18.3tex 60/40竹炭涤/棉混纺纱的纺纱工艺研究

根据竹炭涤纶纤维与棉纤维的性质,对18.3 tex 60/40竹炭涤纶纤维/棉混纺纱的纺纱工艺进行探索。竹炭涤纶纤维强度低,加工时应适当降低各打击梳理机件的速度,放大梳理隔距,降低输出速度;竹炭涤纶纤维质量比电阻高,易产生静电,纺纱前应喷洒抗静电剂,并严格控制各工序的温湿度。织制的机织物不染色,呈现自然麻灰色。

竹/涤包芯纱的生产实践

介绍了新型纤维素纤维——竹浆纤维的性能和特点,并利用该纤维生产出竹/涤包芯纱,掌握了一套生产工艺及技术措施。

0.88dtex涤纶纤维缝纫线的试制

就 0 .8 8dtex涤纶纤维生产缝纫线生产过程中的突出性问题进行了探讨。根据细特涤纶纤维的特性 ,通过调整工艺技术措施 ,纺出了 7.4tex× 2高质量的涤纶缝纫线 ,为缝纫线的升级换代作了有效偿试。

Aerocool/彩棉赛络纺混纺纱的生产实践

介绍了Aerocool纤维的性能特点,采用赛络纺纺制Aerocool纤维与彩棉混纺纱的工艺流程,以及各工序的工艺配置和所采取的技术措施。

Coolmax/精梳棉混纺纱线的开发

通过对Coolmax功能性聚酯纤维性能的分析,阐述了该纤维在清、梳、并、粗、细、筒、捻各工序的加工特点和工艺措施,提出了纺纱过程中的注意事项,指出了功能性纤维的发展前景和潜在的市场效益。

莲粘混纺纱的生产实践

根据莲/粘纤维的特点,合理选择纺纱工艺流程,配置各工序的工艺参数,保证半制品和成纱质量。结果表明:开清棉工序增强混合效果,利用合理的打击,采用自调匀整仪,可改善棉卷的均匀度;梳棉工序采用轻定量、低速度、紧隔距,减少绕花,可改善生条均匀度,减少棉结;粗纱工序采用大隔距,小捻系数,缩小前后排粗纱伸长率差异,可降低细纱重量不匀率;细纱工序在合理配置牵伸工艺的基础上,使用新型的胶辊、胶圈,正确选配钢领、钢丝圈,最终保证了成纱质量。

再生涤纶/精梳落棉混纺环保OE纱的开发

该产品选用再生涤纶和精梳落棉这两种二次利用的纤维混纺。通过改造梳棉设备、优化生产工艺,选用抽气式转杯纺生产技术,解决了产品加工过程中纤维长度短、静电大、可纺性能差的技术难点,具有废旧资源综合利用的社会效益。该产品技术处于国内先进水平。

减少涤纶及高比例涤纶混纺纱毛羽的前纺工艺

纱线毛羽直接影响织机的织造效率 ,为了降低涤纶纱及高比例混纺纱毛羽 ,通过对前纺过程进行分析和对毛羽的测试比较 ,发现纤维的细度、纤维的梳理与伸直度、梳理隔距、粗纱的定量与加压等对涤纶纱及高比例混纺纱毛羽影响显著 ,并提出了相应的控制方法。

异形涤纶/粘胶甲壳素纤维混纺转杯纱的开发

介绍了异形涤纶纤维与粘胶甲壳素纤维的原料性能和纺纱性能,分工序叙述了两种纤维混纺的转杯纺纱工艺技术措施,重点应注意防静电、防黏卷,控制好相对湿度。

细特涤纶纤维纯纺纱的纺制

介绍了 0 89dtex涤纶纤维纺纱工艺过程。由于 0 89dtex涤纶纤维细度细、弯曲刚度小、弹性差、比表面积大、比电阻高 ,给纺纱带来一定的困难 ,针对 0 89dtex涤纶纤维的特性 ,重点从开清棉解决棉卷粘连、梳棉工序合理配置针布、并条工序中正确选择胶辊及表面处理工艺等方面介绍了具体工艺配置和相应的技术措施。

大豆蛋白纤维氨纶包芯纱的生产工艺研究

介绍了大豆蛋白纤维的特性,通过生产实践探讨了在纺大豆蛋白纤维氨纶包芯纱生产过程中的技术措施及工艺参数。

超细涤/棉混纺纱的生产实践

为探索0.56 dtex涤纶短纤与长绒棉混纺细特纱的性能,确保纱线的质量,针对两种纤维的特性选配工艺参数,设定了"分别制条,在并条混合后纺纱制线"的工艺路线,取得了较好的产品质量。