酒钢悬浮磁化焙烧技术配套工艺及设施浅析

悬浮磁化焙烧-弱磁选是酒钢集团选矿厂处理镜铁山式难选铁矿石的新工艺,该工艺于2018年应用于选矿厂,取得铁精矿品位55%,回收率86%的良好指标。但由于悬浮炉配套系统的不稳定,如磨矿粒度、压滤后精矿水分、泵及管道运输易堵塞等,影响悬浮炉的正常生产。主要探讨了悬浮炉配套工艺预先筛分、磨矿分级、磁选、浮选、过滤系统的设备对悬浮炉的影响。

云南金厂河铁矿石高效节能选矿工艺试验

云南金厂河铁矿为合理开发利用全铁品位30.47%的铁矿石,确定有效的选矿工艺流程,针对矿石中有用铁矿物嵌布粒度较细,且与脉石矿物紧密共生,导致矿石难以高效抛废的问题,在碎选工艺引入了高压辊磨超细碎选择性碎解技术,并与常规破碎(-10 mm)湿式磁选预选抛尾工艺进行了对比试验。试验结果表明:在磁性铁回收率相近的情况下,采用高压辊磨—湿式预选工艺抛出的尾矿量明显提高,高压辊磨湿式预选精矿分别采用两段阶段磨矿—单一磁选工艺和两段阶段磨矿—磁选—磁选柱分选工艺,最终获得的分选指标相近,基于降本增效及节能减排的目标,推荐高压辊磨—湿式磁选—两段阶段磨矿—磁选—磁选柱分选工艺,作为该铁矿石的原则选矿工艺流程。

陕西某铁矿选厂扩产节能改造实践

陕西某磁铁矿为将选矿厂原矿处理能力由70万t/a扩产到200万t/a,提高铁精矿产量,进行了高压辊磨及湿式预选试验研究。通过多技术方案对比得出,选矿厂新增高压辊磨及预选工艺,每年可减少入磨矿量86万t,每吨原矿处理电耗可降低11.94%,每年可减排固体废弃物50万t,选矿厂实现了节能减排及降耗增效,企业经济效益和社会效益显著,达到了提高铁精矿产能的目的。

基于有限元分析的壳体平面铣削加工质量改善

在工程机械加工制造过程中,铸造壳体类零件常因形状不规则、结构复杂、加工面积较大等原因,存在加工难度高、平面度等表面质量难以保证,合格率不稳定等问题。为了有效提升加工效率,降低生产成本,本文基于实际的加工条件和环境,以壳体平面铣削加工为研究对象,采用有限元分析方法,对铣削力进行了计算,进而对壳体变形量进行了分析。针对最大变形位置,结合已成熟的装夹方法,在工件薄壁处采用反向预紧支撑方式,有效改善了大批量生产加工中壳体加工平面度质量问题。

安徽某铁矿高压辊磨系统优化试验

安徽某选厂为提高处理量,以全铁品位35.17%的中碎产品为试样,进行了2种不同方案的高压辊磨系统优化试验研究。中碎产品全部预先筛分—筛上干选—辊磨试验不同筛孔尺寸预先筛分试验结果表明:给矿中细粒级越少,越有利于新生成-5 mm粒级产品,预先筛分筛孔尺寸为5 mm时,新生成的-5 mm粒级含量最多,达57.99%。中碎产品部分预先筛分—筛上产品干选合并未筛分给矿高压辊磨试验结果表明:随着中碎产品分矿比例的降低,辊压给矿中-5 mm粒级含量降低,新生成-5 mm粒级含量增加;当分矿比为3∶1时,新生成的-5 mm粒级含量最高,为45.36%。试验结果对比表明,采用全部预先筛分—筛上干选—辊磨试验方案指标最好,较中碎产品直接进行高压辊磨,新生成-5 mm粒级含量提高25.47个百分点。

某磁铁矿磨前湿式预选抛尾工艺试验

湖北某选厂为了减少入磨矿石量,提高入磨矿铁品位,采用预先筛分—高压辊磨—检查筛分—湿式粗粒磁选预选工艺进行抛尾,预选精矿通过阶段磨矿—阶段磁选—淘洗流程进行分选。试验结果表明:将试样细碎至-3 mm时,抛尾产率为31.41%,预选尾矿全铁品位为7.31%,磁性铁品位为0.67%,预选精矿全铁品位为52.46%,磁性铁品位为49.28%,磁性铁回收率为99.38%;在最终磨矿细度为-0.074 mm90%时,可获得全铁品位为68.12%、硫品位为0.265%、全铁回收率为85.76%的铁精矿;该工艺减少了高压辊磨机的循环负荷,同时抛尾效果明显,获得了较好的铁精矿指标。

内蒙古某低品位铁矿选铁工艺试验

内蒙古某低品位铁矿全铁品位为20.33%、磁性铁品位为13.05%,为开发利用该铁矿石并确定合理的选铁工艺流程,在矿石性质研究的基础上,进行了原矿高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—单一磁选工艺,高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—磁选淘洗联合工艺,高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—磁选浮选联合工艺3种工艺方案的试验研究对比。试验结果表明:3种工艺方案均可获得铁品位65%以上的铁精矿,前2种方案的选矿指标相当,且远优于方案3,而方案2较方案1可明显放粗二段磨矿细度,因此确定采用原矿高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—磁选淘洗联合工艺作为该矿选铁的最佳工艺,最终获得了铁精矿产率19.07%、全铁品位65.50%、铁回收率61.50%的选别指标。

安徽某镜铁矿石磨前辊压—预选抛废工艺研究

安徽某低硫磷酸性镜铁矿石中主要有用成分为Fe,主要脉石成分为SiO2,以镜铁矿形式存在的铁占总铁的96.11%,铁矿物呈稠密、中等稠密、稀疏—星散等不同密集程度的浸染条带状嵌布,部分解离较容易。为解决细粒尾矿产生量过大对尾矿库库容的过快消耗,并降低选矿生产成本,对原入磨前矿石进行了高压辊磨机闭路辊压—强磁选抛废可行性研究。结果表明,立环脉动高梯度磁选机2次粗选抛废,可抛出产率22.33%的废石,得到铁品位42.99%、铁回收率96.03%的预选粗精矿;预选尾矿中隔出的粗粒(+0.3 mm)可作为建筑用砂出售。在原磨矿前增设高压辊磨机闭路辊压—立环脉动高梯度磁选机湿式粗粒预选抛废—废石捞砂流程,不仅可以显著减少入磨矿量,降低入磨粒度,提高入磨品位,减少细粒尾矿产生量,还可以获得大量的建筑用砂,增加企业的经济效益。

Φ3.8m×13m球磨机系统节能技改方案分析及改造效果

采用HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原有Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统进行配套,球磨机粉磨工艺由闭路改为开路,水泥产品维持比表面积维持不变,粉磨系统产量从85t/h提高到190t/h,粉磨工序电耗由38 kW·h/t降低至29 kW·h/t,水泥标准稠度用水量降低2%。

某铁矿石高效干式预选抛废试验研究

为达到歪头山铁矿节能减排、提高资源综合利用率、增加湿式尾矿库服务年限的目的,针对歪头山原生贫磁铁矿石进行细碎产品干选+闭路高压辊磨产品细粒粉矿干选工艺研究,结果表明,现场细碎产品采用两段干选工艺抛废,全流程抛废率为42.43%,尾矿TFe品位为8.62%、损失率为13.13%,磁性铁品位为0.71%、损失率为1.30%;精矿TFe品位为42.01%、回收率为86.87%,磁性铁品位为39.62%、回收率为98.70%,产品TFe品位提高14.17个百分点。矿石入磨粒度可显著下降,入磨量和湿式尾矿产生量可大幅度减少,多碎少磨、节能增效效果显著。

弓长岭铁矿石高压辊粉碎—湿式预选试验研究

为了解决弓长岭选矿厂现有生产工艺中流程长、磨矿能耗高等问题,开展了高压辊粉碎—湿式预选试验。研究结果表明:在高压辊磨机辊面间距10 mm、辊面压力10.5 MPa、辊面转速14 r/min、给矿粒度-3 mm、磁场强度240 kA/m的最优条件下,可获得预选粗精矿全铁品位36.30%,抛尾率31.84%,铁回收率88.19%的技术指标;该工艺可提高选矿厂的处理能力和铁精粉产量,对提高企业经济效益具有重要意义。

东鞍山烧结厂含碳酸盐浮选铁尾矿再选铁试验

东鞍山烧结厂浮选尾矿粒度较细,TFe品位为22.82%,有害成分S、P含量非常低,有用矿物主要有磁、赤铁矿和菱铁矿,主要脉石矿物为石英。为了回收其中的铁矿物,开展了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.038 mm占比95%、弱磁选磁场强度为95.54 kA/m、强磁粗选背景磁感应强度为0.9 T、强磁精选背景磁感应强度为0.5 T条件下获得磁选精矿,磁选精矿采用1粗2精2扫闭路反浮选流程处理,最终获得了品质不错的铁精矿,其TFe品位为62.43%、回收率为35.00%,大大减少了铁矿物的流失,提高了资源的利用率。

预磨机磨矿系统的IMC-PID串联解耦控制

针对预磨机磨矿系统是一个纯迟延、强耦合的多变量系统,传统的单变量PID控制方法无法满足要求的问题,在满足预磨机设备的粒度生产要求及低功耗的前提下,考虑多种不同因素对磨矿系统的影响,设计了二输入二输出的控制系统,对于系统模型中含有的不确定性时滞环节,根据时滞与时间常数比值情况,选择采用一阶Pade模型近似来对其滞后模型进行转化,进而对模型传递函数进行对角矩阵解耦获得对角传递函数矩阵,并作为内部模型设计出IMC-PID控制器,最后对预磨机系统加入解耦环节的内模控制整定的PID控制系统与常规PID控制系统进行阶跃响应对比仿真验证.结果表明:所设计的加入解耦环节的IMC-PID控制系统具有较强的鲁棒性和满意的调节品质,能有效地解决磨矿系统输出间的耦合和时滞问题,且具有更好的动态性能和抗干扰能力,有很好的工程应用价值.

预磨机模糊控制系统的设计与试验

针对目前磨矿设备中存在的控制模型相对简单、控制精度低、磨矿工序的效率较差等问题,采用模糊控制算法设计了控制模型。根据模糊控制理论,分别设计了给料及主轴转速的模糊控制器,并采用并行连接方法组成了一个两输入两输出的模糊控制系统。以江西理工大学研制的RM500预磨机为样机的Matlab仿真表明,与常规的PID控制相比,模糊控制明显改善了预磨机的静态和动态性能,并且具有更强的自适应能力和鲁棒性;进一步的实际钨矿石预磨试验表明,在模糊控制系统控制下,预磨机工作电流稳定,产品质量优异。

拉紧条件下铝合金铣削残余应力的试验研究

以铝合金为研究对象,提出将拉紧装夹应用到铣削加工中,以便对加工后工件表层的应力状态进行控制,改善零件的疲劳性能。本文设计了机械式单向拉紧夹具用于铣削试验。通过试验,得出了预应力、工件厚度以及加工参数等对表面残余应力的影响趋势。研究表明,拉紧条件下铣削可以实现对工件表面残余应力的控制,从而获得理想的残余压应力,对改善零件的疲劳性能极其有益。在本试验条件下,获得的工件表面残余应力均为压应力,最大可达-250 M Pa。

基于DEM的预磨机性能试验研究与分析

本文介绍了一种新型预磨机的结构与工作原理,为了分析磨机的性能,对预磨机几个主要工作参数(转速、填充率、球配)的影响与选择范围进行了分析。通过离散单元法来确定预磨机上述各工作参数对破碎效果的单因素影响,并提出可运用黏结键断裂数作为衡量破碎效果的指标之一;通过对各主要工作参数进行正交试验,得到预磨机在平均粒径下最佳工作参数组合是上层线速度为9 m/s、下层线速度为10 m/s、填充率为30%、球配为0.7,与仿真结果基本一致。

臭氧预氧化-BAF深度处理造纸废水

采用臭氧预氧化-BAF工艺对某钞票纸厂废水进行深度处理。结果表明,臭氧预氧化处理能提高废水的可生化性,废水经臭氧预氧化-BAF工艺处理后(臭氧用量100 mg/L,臭氧与废水接触时间5 min,BAF水力停留时间2.0 h)出水CODCr浓度约40 mg/L,色度几乎完全去除,能够达到较高的废水排放标准或作为中水回收利用。

最新高速线材预精轧机装备特点及应用

介绍了高速线材预精轧机的发展过程及其生产工艺特点 ,对美国摩根公司最新研制的 4 5°V型悬臂辊式预精轧机进行了剖析 ,并着重阐述了其装备特点和实际应用效果。

热水预提取对竹子APMP制浆过程木素结构变化的影响

研究了热水预提取对粉单竹APMP的白度和APMP制浆过程木素结构变化的影响。分别用FTIR和13C-NMR对热水预提取前后的原料、未漂浆和漂后浆的磨木木素的吸收峰强度进行对比分析。通过FTIR分析知,预提取后木素结构中增加的基团主要是酯羰基C=O、芳环结构、C-C、C-O、C-H苯环键、紫丁香基木素、缩合愈创木基木素以及愈创木基木素;通过13C-NMR主要分析预提取前后木素结构中紫丁香基、愈创木基的酚型和醚型的结构变化,为竹子原料的生物质精炼与高得率制浆结合提供理论参考。

轧钢导卫板堆焊材料研究与应用

以预扩散合金粉为主要材料研制了一种导卫板堆焊材料,并对某厂轧机导卫板进行了堆焊修复。现场试验表明,预扩散合金粉对导卫板工作层的强度、耐磨性和抗热疲劳性具有重要影响,堆焊件满足了轧机的使用要求。