球墨铸铁壳体件制备过程的数值模拟研究

为减少或消除球墨铸铁壳体件的铸造缺陷,得到其铸造时的最优工艺方案,使用UG软件建立三维模型,运用Pro-CAST软件对球墨铸铁壳体件进行铸造充型及凝固过程的模拟。采用3种改进工艺方案模拟,结果表明,增大石墨化膨胀系数的改进方案为最优工艺方案。该方案消除缩孔缩松缺陷的影响,提高了铸件质量。

铸造工艺的计算机辅助设计

阐述了铸造工艺计算机辅助设计的研究方法.使用PRO/E软件完成对铸件的实体造型,利用相应的铸造模拟软件MAGMAsoft对铸件充型状态、凝固过程的温度场、流场和应力场进行模拟.根据模拟结果,可判断出铸件可能产生的缺陷并对缺陷成因进行分析,评估了铸造工艺与铸件质量,提出了改进方案.

DF-300A减速机箱体铸造工艺优化设计

运用铸造数值模拟软件Pro CAST,对DF-300A减速机箱体的铸造工艺方案进行充型和凝固过程的数值模拟,分析铸件充型和凝固的状态以及温度场的变化情况。针对温度对阶梯式浇注工艺方案的充型和凝固过程的影响进行数值模拟,根据分析结果对箱体的铸造方案进行优化改进并确定最优浇注温度为1 400℃。通过增加冒口尺寸及数量、增加冷铁、改变铸件的圆角大小等方式有效地控制了缩孔、缩松缺陷的产生,提高了铸件品质和合格率。

基于Pro/E的压铸模具设计及模具变形有限元分析

分析了铸件结构,确定了模具的设计方案,并利用Pro/ENGNEER进行了压铸模具的三维设计。最后,利用Pro/E的有限元分析模块MACHANIC,分析了模具在使用过程中由于胀型力和热应力作用可能出现的变形。通过分析结果,得到模具的三维变形情况,对模具设计的进一步改进和合理选择成型工艺起到指导作用。

基于ProCAST仿真文件的精铸模具反变形方法

基于ProCAST数值模拟网格文件,提出了一种精铸模具反变形方法。首先提取所需网格文件中节点信息,将无序节点进行匹配变为有序节点。网格文件简化法与快速排序法的结合提高了排序匹配的效率。建立了模具反变形系统,经验证,所采用的方法取得了良好的效果。

基于Pro/E的铸造模具CAD/CAE/CAM设计

使用Pro/E软件进行三维CAD工艺模型设计,运用Anycasting软件进行工艺模拟分析,预测缺陷,优化工艺设计,再返回Pro/E完成模具设计,然后直接转入数控加工CAM,从而有效缩短新产品的开发周期,提高设计的可靠性。

Pro/E曲面建模在ProCAST网格划分中的应用

几何模型的离散化(网格划分)是有限元分析中的核心思想。Pro/E与ProCAST之间只能采用通用接口进行数据交换,因此获得高质量的IGES格式文件是ProCAST顺利进行网格划分的关键所在。由于曲面模型是由一系列曲面所组成,ProCAST中对曲面模型进行网格划分时可以显著降低出错率,提高网格划分的效率和质量。研究结果表明,ProCAST网格划分中,曲面建模是一种比较好的建模方法。

箱体件消失模铸造工艺设计

准确的边界条件设置是保证数值模拟精度的必要条件,首先确定合适的边界条件,再结合计算机模拟技术对箱体零件消失模铸造工艺进行分析,最后对比实验与计算机仿真结果验证了建立的有限元模型的准确性。依据模拟分析讨论的结果做了相应的消失模铸造实验,成功地制备出了充型完整的铸件,同时铸件表面品质好,尺寸完整,无缩松和粘砂等铸造缺陷。

基于Pro/E的铸造工艺CAD系统菜单的开发

目前我国Pro/Engineer应用日益普及,而二次开发严重滞后,本文详细介绍了应用Pro/Engineer自身的二次开发工具Pro/Toolkit来开发铸造工艺CAD系统的菜单,并给出了实现方案和编程实例。

基于Pro/Intralink实现压铸模的并行设计

压铸模设计具有系统性、灵活性、经验性和试探性等特点,由此提出了压铸模并行设计的实现方法,利用基于并行工程的信息管理系统Pro/Intralink对压铸模产品模型进行有效管理,设计者可通过与Pro/Intralink紧密关联的Pro/E三维软件完成产品的并行设计;同时介绍了具体实现的几个关键技术:建立合适的工作流、协同人员的有效管理、数据库的自动备份和恢复。实践表明,压铸模的并行设计将提高产品的设计效率,加快产品的上市速度。

涨紧轮铸造工艺数值模拟

为缩短生产周期,降低生产成本,同时达到提高涨紧轮铸件质量的目的,利用Pro CAST软件对矿用涨紧轮铸造方案进行模拟优化.研究表明:在冒口根部安放保温套,可以减缓冒口内金属液的凝固使该处热节上移,同时延缓铸件上部金属液的凝固,促进自下而上顺序凝固的实现.从而使冒口根部的缩孔缩松缺陷脱离铸件上表面,底部的缩孔缩松缺陷大部分成堆分布于铸件底部轴心处.因此,对于涨紧轮,通过Pro CAST模拟,证明侧底面切线引入式浇注并且铸体带保温套的铸造工艺为最优方案.

基于Pro/E的散热器压铸模设计

锌合金盒体散热器压铸件结构复杂,壁薄,腔深,经计算选用了J1128G型压铸机,在确定分型面、设计浇注系统的基础上,应用Pro/E软件设计了该件的三维造型、模具型腔、型芯及镶块,并完成了模具总体装配结构的设计。

半固态高铬铸铁球状先共晶奥氏体的形成

采用自行研制的倾斜取样板进行取样,并借助金相图像分析系统研究了半固态高铬铸铁先共晶奥氏体的衍变过程。结果表明,金属液在流动过程中被倾斜板过冷,奥氏体不断形核长大成枝晶状,枝晶又由于相互间的碰撞、摩擦等物理作用被熔断、折断、破碎而得到细化、球化。上述过程交替出现,初期以奥氏体形核长大为主,后期以枝晶奥氏体被熔断、折断、破碎而被细化、球化为主。

基于图象处理技术的液位测控系统

介绍一种基于数字图象处理技术的液位测量方法及其在自动浇注生产线中的应用。

面向压铸模具的Pro/E的CAD功能应用

基于Pro/ENGINEER三维软件的强大的CAD/CAM集成功能,提出了面向压铸模具的CAD的一种新的应用方法.

半固态亚共晶高铬铸铁重熔时先共晶相的演变

对倾斜板法制备的亚共晶高铬铸铁半固态坯料在1300℃进行加热保温,借助Leica图像分析仪对保温过程中先共晶奥氏体的演变规律进行了研究。结果表明,晶粒球化和合并长大为保温过程中奥氏体形态演变的主要形式,两者交替发生,球化和合并长大所需的时间随着保温过程的进行而延长。同时,合并长大而恶化也随着保温过程的进行而越发显著。保温15.0min时,晶粒形状系数为0.86,平均等效直径为78.8μm;保温60.0min时,晶粒形状系数为0.70,平均等效直径为104.1μm。

基于Pro/E的节流阀体压铸模CAD/CAM

以节流阀体压铸模的设计及制造为例,论述了Pro/E软件在模具设计和制造中的应用。Pro/E软件可缩短压铸模的设计与制造周期,提高压铸模质量,降低生产成本,而且促进设计的标准化与数据库化。

基于Pro/E二次开发的铸造工艺CAD系统

利用Pro/Engineer2001强大的三维实体造型功能,采用Pro/Engineer自带的二次开发软件包Pro/Toolkit,以及Visual C++程序的一个重要软件资源MFC,充分利用VC++开发环境提供的先进技术的工具,实现了程序界面的可视化设计.并建立了铸造工艺参数数据库,实现了对数据的调用、修改、添加和删除等功能,与Pro/Engi neer的UDF相结合,以Pro/Engineer2001为平台,开发出了三维铸造工艺CAD系统.

悬浮铸造工艺对EPC铸造低铬白口铸铁性能的影响

针对常规EPC铸造生产低铬白口铸铁时综合性能较差的问题 ,采用悬浮铸造工艺将悬浮剂置于EPS模中 ,充型过程中悬浮剂均匀分布于铸型中 ,可改变金属液的结晶凝固特性 ,细化铸铁组织 ,并使部分微区内碳化物的类型发生质的变化 ,结果使低铬白口铸铁的综合性能得以显著提高。与常规方法相比 ,低铬白口铸铁的冲击韧性提高了2 4 5 % ,硬度提高了HRC4～HRC4 5 ,相对耐磨性提高了 35 %。

基于Pro/Engineer平台的镁合金智能压铸模设计

以一种结构复杂,不易分型和出模的U形框架带底盘且有凸缘的镁合金压铸件为例,说明了利用Pro/En gineer进行镁合金压铸模设计的一般步骤和方法。实践证明,该系统大大提高了模具设计的效率,并对复杂压铸件的压铸模设计有参考价值。