基于ProCast的高压水泵壳熔模铸造工艺研究

运用ProCast软件对某铝合金水泵壳的熔模铸造方案进行模拟优化。通过对充型和凝固过程的温度场与应力场的分析,发现在水泵壳的进水管根部拐角壁厚处易出现缩松、缩孔缺陷,而在泵壳与端盖连接的法兰部位则常伴有热裂纹的产生。经过优化设计,通过降低浇注温度,提高型壳预热温度以及在浇注系统浇冒口处采取保温措施等,较好地避免了上述铸造缺陷的发生,提高了成品率,获得了理想的铸件。

铝合金50泵体的挤压铸造

通过对50泵体几种铸造方法的工艺分析,确定使用挤压铸造工艺。通过合理设计挤压铸造模具以及工艺参数,调整热处理工艺,铝合金50泵体力学性能及表面质量得到提高,产品合格率达到96%以上。

新型汽车增压器泵体成型工艺与研制

针对目前汽车伺服制动系统增压器泵体存在的问题,以制动总泵替换国内传统主油缸与控制阀的组合,改进了泵体的结构,研究了泵体材料的热处理工艺,根据生产经验,制定了泵体的压铸成型工艺和制造工艺,得到了符合要求的铝压铸泵体,各项技术指标得到提高,大大提高了经济效益。

620-003机油泵体压铸模设计及压铸工艺控制

对620-003机油泵体零件的工艺进行分析,设计了符合该零件结构和工艺要求的压铸模模具。通过试模发现,铸件达不到0.5 MPa的气密性要求。经过对压铸工艺的控制,铸件的合格率达到95%以上。克服了同类产品必须通过浸渗来达到气密性要求的缺点。

泵体的熔模铸造工艺

针对外形尺寸较大、形状复杂的泵体铸件,通过制作水溶性芯子和蜡模组装的方式,成功制作了泵体蜡模。采用硅溶胶工艺制壳,设计合理的浇注系统,确定合理的脱蜡工艺、型壳焙烧工艺和浇注工艺,成功浇注出该泵体铸件。

石膏浆液流出泵泵体的铸造工艺优化

通过计算泵体零件的浇注系统、冒口和冷铁,采用三维软件进行立体造型,使用Z-Cast数值模拟软件对泵体的铸造工艺进行了优化,比较了内浇道设计位置的不同和内浇道形状对充型的影响。模拟了加入冒口和冷铁后泵体的凝固顺序。最终获得了较为合理的泵体铸造工艺。

不锈钢阀体熔模精铸件浇冒系统的数值模拟及工艺优化

采用ProCAST软件对不锈钢阀体熔模精铸件浇冒系统进行数值模拟,通过对初始工艺方案2浇道顶注一体式浇冒系统进行充型及凝固的模拟,发现上部厚大法兰部分存在缩松缺陷,下部阀体连接处出现缩孔缺陷。根据对初始工艺模拟分析,对阀体进行工艺优化,并采用4内浇道顶注一体式浇冒系统,经模拟验证,优化工艺可实现阀体的顺序凝固,消除缩孔缩松等缺陷,保证阀体的质量。

单级双吸整体式铸钢泵体铸件的铸造工艺设计

单级双吸整体式蜗壳泵体结构复杂,给铸造工艺的设计及后续的生产带来很大难度。本文通过对泵体结构进行铸造工艺性分析并结合以往的生产经验,提出了切实可行的铸造工艺方案并进行了生产验证,对此类泵体的铸造工艺设计起到借鉴参考作用。

低合金耐磨钢渣浆泵泵体铸造工艺设计

设计了三种低合金耐磨钢渣浆泵泵体铸造工艺,通过华铸CAE软件对不同工艺下铸件的缩孔缩松缺陷进行了预测,对比分析了模拟结果,确定了合理的工艺。应用设计方案,在浇注温度1530~1560℃,浇注速度19 kg/s下进行浇注,得到的铸件无明显裂纹、缩孔缺陷。经打压试验,在49 N压力下保压30 min铸件无渗漏发生。

蝶阀体的精铸工艺与结构优化方案

根据阀类铸件自身结构特性和使用特点,在精密铸造生产过程中,通过对铸件结构工艺性和铸造方案的不断优化设计,辅以相应的工艺措施,达到了减少缩孔、缩松等常见缺陷的目的,在保证铸件质量稳定的前提下,提高了工艺出品率。

高压清洗机泵体铸造工艺研究

本文介绍采用压力铸造替代挤压铸造生产高压清洗机泵体的工艺研究。实际生产结果表明,这种生产工艺不仅能保证产品质量,而且可以大幅度提高生产效率及经济效益。

大型曲面壳体铸件铸造工艺探讨

介绍了大型曲面壳体类铸件——泵体和压缩机壳体的铸造工艺,泵体采用分开模工艺,压缩机壳体采用组芯造型工艺,而对于更大的曲面壳体类铸件采取组芯造型工艺也完全可以顺利生产。

钛合金离心泵泵体铸造工艺设计及优化

针对钛合金离心泵泵体铸造过程中存在的气缩孔缺陷问题展开研究。对原有铸造工艺进行优化设计,包括优化泵体结构、调整浇注位置、优化冒口设计等;然后,采用熔模精密铸造与石墨型两种铸造工艺对优化后的工艺进行验证。验证结果表明:优化工艺后铸件中气缩孔缺陷得到有效控制,同时可以保证整个铸造过程的稳定性和可控性。

SYD800整体不锈钢耐蚀离心泵铸造工艺设计

介绍了SYD800整体两级双吸不锈耐蚀离心泵铸件铸造工艺设计方案。对产品结构、质量要求和铸件材质进行了分析,针对铸件出现的尺寸偏差、疏松、冷隔、漂芯等铸造缺陷及操作关键节点,提出相应的解决方案,生产出了合格产品。

铸造工艺对双相不锈钢泵体裂纹的影响

本文针对双相不锈钢泵体制造过程的关键点和难点,在铸造工艺、冶炼工艺、热处理工艺方面采取了多项技术措施,成功解决了双相不锈钢泵体的裂纹问题。

泵涡轮熔模铸造的工艺改善

泵、涡轮因结构复杂、生产过程中易出现模壳断裂现象的特点。通过对泵涡轮熔模铸造流程进行改进,能够有效解决模壳断裂的问题,使泵、涡轮产品合格率显著提升,从而满足产品在设备中的运行要求。

耐磨泵体铸件的生产工艺分析

根据泵体铸件的使用工况,选用QT600-3作为材料,制定了泵体铸件的铸造工艺为采用树脂砂造型、制芯工艺。生产过程注意化学成分的控制,采用冲入法球化处理、包内孕育+随流孕育二阶段孕育处理工艺,保证球化质量。生产出样件的各项结果表明:泵体铸件抗拉强度≥600 MPa,延伸率≥3%,硬度190 HB~240 HB,球化级别均为2级,石墨大小都是6级,基体珠光体组织均大于70%,性能完全满足客户要求。

泵体压铸工艺设计及参数优化

分析泵体结构,设计泵体压铸工艺,以压射速度、浇注温度、模具预热温度为因素建立正交试验,采用ProCAST软件进行数值模拟,分析铸件产生的卷气和缩孔缺陷原因。结果表明,当压射速度为2.5 m/s、浇注温度为660℃、模具预热温度为230℃时,铸件产生的卷气和缩孔缺陷最少,并采用该优化参数进行试生产,获得了合格的产品。

离心泵壳体精密铸造数值模拟研究

离心泵壳体铸件外部有9条加强筋、内部有7个叶片,结构复杂。采用分体式蜡模组装工艺实现了蜡模成形,并对离心泵壳体分体式蜡模注射成形工艺进行了数值模拟。通过ProCAST软件对离心泵壳体的流场、温度场、孤立液相区与缩松分布进行了模拟,优化了浇注系统与铸造工艺,提高了离心泵壳体的合格率。

熔模铸造新型镍铝青铜合金阀体

为验证新型镍铝青铜合金应用于阀体生产的可行性,采用熔模铸造工艺,模拟分析了阀体铸件的凝固过程,针对原始模拟方案产生的缩孔、缩松及冷隔等缺陷,进行了铸造工艺方案优化。结果表明,采用立式放置、阶梯式浇注方式,并在最厚位置处增加补缩通道,可消除阀体铸件的缩孔、缩松及冷隔等缺陷。经试制生产验证,浇注后的铸件表面品质良好。X射线探伤结果表明铸件内部无缩孔、缩松及冷隔等缺陷,获得了优质阀体铸件。