5000t/d水泥熟料生产线节能降碳升级改造实践

某5 000t/d水泥熟料生产线存在预热器换热效果差、C1旋风筒出口温度高、分解炉容积偏小、NO_(x)排放浓度高、冷却系统热回收效率低、熟料单位产品综合能耗指标较高等问题,是水泥行业碳达峰和碳减排技改试点项目。该项目提出了烧成系统节能降碳升级改造方案,并同步对生料粉磨系统及水泥粉磨系统进行了整体优化升级。通过采取分解炉扩容、应用低能耗自脱硝技术、将五级预热器升级为六级、扩大烟室缩口尺寸、更换三次风管、采用带中置辊式破碎机的行进式稳流冷却机并配套高效风机等技改措施,熟料单位产品综合煤耗低于国标1级能效指标,每年可节约标煤3.5×10^(4)t,减少CO_(2)排放7.7×10^(4)t,节约氨水用量0.3×10^(4)t,NO_x排放浓度<50mg/Nm^(3),节能降碳效果显著。

2500t/d水泥熟料生产线烧成系统的热工分析及优化

某2500t/d水泥熟料生产线存在熟料易磨性差、氨水用量大、预热器C1出口温度高等问题。通过标定烧成系统预热器各级旋风筒进出口温度、压力、下料温度及重点部位的气体成分,分析了预热器系统运行过程中存在的问题。提出了优化分解炉煤粉管路,改造烟室和C4撒料板结构,提高缩口风速,改进旋风筒进口水平段和分解炉鹅颈管,增设阶梯式预燃炉等技改方案。改造后,预热器C1出口温度由340℃降至320℃,在保持NO_(x)排放浓度45mg/m^(3)不变的情况下,氨水用量从4.5kg/t.cl降低至2.6kg/t.cl,氨逃逸<5mg/m^(3),回转窑系统运行稳定。

6000t/d水泥熟料生产线烧成系统节能降耗技术改造

某水泥公司6 000t/d水泥熟料生产线存在电耗及标煤耗水平较高、分解炉炉容较小且利用率低、氨水使用量较大,冷却机热回收效率低等问题,各项运行指标均已接近设计水平。通过分解炉扩容、构建自脱硝系统、扩大各级旋风筒进口面积、更换新型撒料盒、将烟室升级为低阻低扬尘烟室、回转窑提速、采用步进式冷却机、更换大推力燃烧器等措施进行了节能降耗技术改造。改造后,熟料单位产品综合能耗降低4.9kgce/t.cl,每年可节约标煤1.2×10^(4)t,减少CO_(2)排放3×10^(4)t,节约氨水用量0.4×10^(4)t,实现了“能耗双控”下生产技术的全面升级。

5 000t/d水泥熟料生产线节能降耗改造

针对5000t/d水泥熟料生产线烧成系统存在的能耗指标较高,出篦冷机熟料温度较高、分解炉出口CO浓度较高、篦冷机热回收效率较低、预热器收尘效率较低等问题,提出了预热器系统降阻扩容及篦冷机改造方案。通过采取分解炉扩容、增加C1旋风筒内筒高度,改造C3旋风筒连接部位结构,下移三次风管入分解炉位置;将篦冷机一段前端固定篦板形式改为整体结构模块供风,篦板前端篦缝设计为向下的扁“S”型结构等措施,系统降阻效果显著。改造后,预热器出口负压由5300Pa降至4750Pa,系统收尘效率提高至95.6%,熟料标煤耗下降3.4kg/t.cl,出篦冷机熟料温度下降50℃左右,达到了预期改造效果。

万吨级熟料烧成系统节能降碳

针对徐州中联1号万吨生产线面临的能效提升技术瓶颈,研究提出了烧成系统减污降碳解决方案,在中国水泥工业首次应用了五级改六级预热器技术,同时,进行分解炉扩容并采用自脱硝技术提高主燃区的效率,提高回转窑转速,采用带中置辊式破碎机的第四代篦式冷却机替换原有冷却机。改造后,预热器出口温度降低了83℃,熟料单位产品综合煤耗降低约14kgce/t.cl,低于GB 16780-2021标准中的1级限额值约4%,每年节约标煤4.3万吨,减少二氧化碳排放10.8万吨;在现有窑尾框架内应用自脱硝源头减排技术,NOx排放浓度<25mg/Nm3,满足并优于当地环保标准要求,节约氨水用量1.0万吨,实现了能耗双控和超低排放目标下水泥生产技术的全新升级。

用黑盒电弧模型的爆炸开关中直流电弧的仿真

爆炸开关是一种由炸药驱动、快速响应、高可靠性的直流断路器,已在ITER、EAST等多种失超保护系统中得到应用。作为一种直流断路器,电弧是决定其换流过程的主要因素,其水下燃弧、熄弧的特性的相关研究是目前此类断路器设计中的空白。电弧动态模型是研究电弧特性的常用方法,当建立的模型与试验过程中所观察到的断路器性能有良好的对应关系时,模型可用于建立爆炸开关的结构设计和换相特性之间的关系,为开关的设计优化提供理论依据。通过分析对比了几种不同的电弧模型,给出了适用于爆炸开关设计过程中的黑盒电弧模型,应用了Parameter Sweeping Strategy,研究了电弧模型中的参数取值规律,并结合试验验证了这种模型的可行性,为中国核聚变工程试验堆(CFETR)失超保护系统中爆炸开关中的研制提供了理论依据。

5000t/d水泥熟料生产线烧成系统节能降耗改造

某5000t/d水泥熟料生产线烧成系统原采用双系列五级预热器系统、三喷腾分解炉和带空气梁的第三代篦式冷却机。由于生产线运行时间较长,烧成系统存在预热器系统阻力偏高、C1出口温度偏高、窑头部分冷却风机用风不合理、出冷却机熟料温度偏高及热回收效率偏低等问题。结合对现场烧成系统的热工诊断结果,对运行过程中出现的问题进行了技术分析,制定了烧成系统优化方案,并从撒料装置调整、旋风筒扩容、分解炉扩容、更换高效节能风机、更换第四代带中置辊破篦式冷却机等方面开展了技术改造。技改实施后,系统能耗进一步降低,系统阻力减小,换热效率提升,达到了预期技改目标。

Morphological Instability of Phase Interface between Pyroelectric Domains

The Gibbs-like variational methodology is applied to the heterogeneous systems with rigid pyroelectric or pyromagnetic domains. The processes of depolarization/demagnetization are taken into account by assuming the spatial mobility of the interfaces. The simplest configuration of flat interface separating rigid pyroelectric half-spaces permits explicit analysis of morphological stability.

固定式阳极炉燃烧系统的改进

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂(简称贵冶)固定式阳极炉燃烧系统,因其在设计上存在缺陷及生产工艺的变化,不能满足生产的需要。在生产实践中积累大量的经验后,对贵冶固定式阳极炉燃烧系统存在的不合理因素进行改进和优化,通过改进后大大提高了固定式阳极炉的作业效率,降低了重油单耗,起到了降本增效的作用,有助于工厂的可持续发展。

“资源一号”卫星火工控制系统可靠性安全性设计

"资源一号"卫星火工控制系统设计的正确性、合理性和可靠性、安全性,与卫星成败有着非常密切的联系.文章重点描述了"资源一号"卫星火工控制系统可靠性安全性的设计,主要包括火工控制系统的点火电路设计、点火通路电缆设计、太阳电池板(文中简称太阳翼)可靠展开的冗余设计和点火限流电阻的设计等4方面内容,尤其在点火限流电阻的选取和设计方面进行了完善和提高.

干法手套箱系统内冷却装置的数值模拟

干法后处理技术是在非水介质中通过电化学、挥发等手段分离提取铀和X。在干法工艺实验熔盐体系中操作时,熔盐体系的初晶温度和X熔点分别为650℃和640℃,工艺操作过程中加热温度设定为1 000℃,在整个工艺中需要冷却装置将热量散发出去,保证手套箱底板的温度控制在40℃以内。利用计算机流体力学CFD软件模拟冷却式换热器在不同流量、不同高度下的温度场分布情况,最终得到冷却式换热器的最佳高度为70 mm,内部水流量为4 m^3/h,可以满足设计输入要求,为放大规模干法手套箱系统的建设提供了重要理论依据。

水泥生产线烧成系统电能消耗指标分析

介绍了国内某5000t/d水泥生产线EPC总承包项目性能考核结果,烧成系统考核电耗平均为16.6kW·h/t熟料,达到了国际先进水平;高温风机电耗3.7kW·h/t熟料,实际运行效率>83%。总结分析了电耗指标的构成及烧成系统关键设备升级后对电耗指标的影响。

5500t/d水泥熟料生产线烧成系统的技术改造

某5500t/d水泥熟料生产线烧成系统存在C1旋风筒出口负压过高、分解炉与C5旋风筒温度倒挂、脱硝氨水用量过大、热回收效率低等问题,通过采用扩大分解炉容积、扩大分解燃烧脱硝还原空间、将C4旋风筒锥体更换成歪锥、使用加装了新型旋流器的燃烧器、优化撒料装置、改进旋风筒结构、使用纳米隔热材料、改用第四代篦冷机等技术措施,熟料烧成系统煤耗、电耗、脱硝氨水用量大幅降低,年综合经济效益达2000余万元。

GCPN6 000t/d项目烧成系统废气处理的特点与技术分析

GCPN6 000t/d项目烧成系统废气处理工艺与常规水泥厂设计不同,窑尾废气未设增湿塔,采用管道喷水降温;窑头篦冷机废气未在窑头设置独立收尘排放系统,而是与窑、磨废气共用1台袋式收尘器,处理后一起排放。

2500t/d烧成系统的改造

为了进一步提高系统产量,降低熟料热耗,广西华润红水河水泥有限公司委托中材装备集团有限公司以总承包形式对其2500 t/d生产线烧成系统实施技术改造。项目完成后整体运行状况良好,产量可达到2970t/d,系统能耗下降明显,冷却机稳定高效运行,热回收效率大幅提高。本次技改项目达到了预期效果,实现了节能降耗的目标。

石录高砷粗铜火法精炼工艺的探讨

石录铜业公司反射炉粗铜中含有的铁、砷、硫等杂质元素较高 ,用现有的精炼工艺除掉这些杂质很不理想 ,影响了电解铜产品质量的稳定 .通过分析粗铜精炼过程中铁、砷、硫等杂质的造渣行为 ,进行了精炼工艺操作制度的探讨 .并且针对现有的粗铜火法精炼工艺和操作制度 ,提出了合理的操作制度 ,为粗铜火法精炼生产提供了依据 .

处理高品位废杂铜的NGL炉工艺

介绍处理高品位废杂铜(含铜>90%)工艺流程,主要包括原料打包、NGL炉火法精炼、阳极浇铸、烟气二次燃烧、收尘。其中,NGL炉熔炼过程采用稀氧燃烧和氮气搅拌方式,提高了热利用率,强化了冶金反应,减少了烟气生成。