Q195钢盘条折弯开裂原因分析

规格为6.5mm的Q195钢热轧盘条,拉拔至5.0mm弯折后出现开裂。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析的方法,对盘条折弯开裂的原因进行了分析。结果表明:严重的混晶组织在折弯力的作用下产生裂纹,裂纹沿夹杂物扩展,最终造成盘条的折弯开裂。

Q195钢表面复合转化膜的制备及性能

KF对钢有强刻蚀性,可形成氟铁酸盐转化膜;且铁锈能与单宁酸配位形成有机保护膜。以KF,HNO3,单宁酸,Cr(NO3)3等组成转化液,在Q195冷轧钢表面制备了无机-有机复合转化膜。通过中性盐雾试验、电化学测试、百格法测试、扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)和红外光谱分析了复合转化膜的耐蚀性能、结合性能、形貌、成分和分子结构。结果表明:复合转化膜由氟铁酸钾、单宁酸-Fe3+配位化合物和单宁酸-Cr3+配位化合物组成,耐盐雾时间可达9.0 h,与基体结合良好。

Q195冷轧用钢生产工艺研究

冷轧用钢要求热轧薄板的屈服比低、强度低、塑性好、变形能力强、表面质量好。研究了Q195钢高温塑性规律、连续冷却相变规律、高温奥氏体热变形行为,分析了化学成分、轧制工艺参数对Q195钢的影响,给出了合理的化学成分范围。建议采用"三高一低"的热轧工艺,即高温加热(1 180～1 250℃)、高温开轧(大于1 100℃)、高温终轧(870～850℃)和低温卷取(610～640℃),可保证Q195冷轧用钢获得良好性能。

Q195小方坯连铸保护渣优化工艺实践

针对Q195钢小方坯出现的凹陷、夹渣、纵裂等表面质量问题,检测了现用保护渣的理化性能,并对其进行了优化。优化后保护渣的熔化温度降低了84℃,熔化速度减少了52 s,结晶温度提高了10℃,黏度降低了0.275 Pa·S,碱度提高了0.22,使用后铸坯表面质量合格率由20%提高至97%,大大改善了铸坯表面质量,降低了生产成本。

Q195钢脱氧合金化生产实践

着重介绍三安炼钢厂在开发拉丝钢过程中去除钢中有害元素及夹杂物的生产实践。在生产实践中,采用氧气顶底复吹转炉生产拉丝钢,在没有炉外精炼的情况下,通过加强冶炼终点控制,优化脱氧工艺,最终使钢水达到钢种对钢水纯净度的要求。

Q195钢线材拉拔断裂的原因和预防措施

热轧的φ10 mm Q195钢线材在拉拔过程中断裂。对断裂的线材进行了化学成分分析、夹杂物和显微组织检验,以揭示其断裂原因。试验结果表明:线材中非金属夹杂物和混晶组织较多,导致其拉拔时断裂。为此,提出了解决线材钢拉拔时断裂的措施,即适当降低热轧温度和吐丝温度,提高钢的纯净度以减少非金属夹杂物等。

C、Si含量和冷轧压下率对低碳钢Q195冷轧板力学性能的影响

研究了不同C、Si含量对低碳钢冷轧板(/%:0.005～0.034 C,0.008～0.054 Si,0.28～0.30 Mn,0.023-0.026 P,0.004～0.007 S,0.044～0.060 Al)力学性能的影响,工业生产流程为铁水预处理-80tBOFRH-连铸-热轧-酸洗-冷轧。结果表明:C、Si含量越高,强度、硬度越高,伸长率越低。采用工业生产的Q195热轧板(/%:0. 0112 C,0.009 Si,0.30 Mn,0.025 P,0.006 S,0.052 Al)进行实验室冷轧试验,试验结果表明冷轧压下率由41%升高到57%,强度、硬度逐渐降低,伸长率略有升高.当C含量为0.005%～0.010%, Si含量为≤0.012%,冷轧下率为40%～50%,Q195冷轧板的抗拉强度(Rm)≤660MPa,(HRB)硬度值为86～89,满足技术要求.

西钢转炉开发Q195拉丝钢的实践

介绍了西钢转炉开发Q195拉丝用钢的情况。

热轧窄带钢Q195通条重皮缺陷成因分析与改进

针对某钢厂的Q195窄带钢在用于冷轧薄带生产过程中出现较多的重皮缺陷问题,对缺陷试样进行了分析,确定了冶炼过程中脱氧不充分和全氧含量过高为缺陷产生的主要原因。通过优化冶炼工艺,缺陷发生率由80%左右降到3%以下。

Q195焊接钢管压槽过程焊缝开裂特征及成因

采用OM、SEM、EDS等检测手段,研究了Q195高频直缝电阻焊(ERW)钢管在压槽过程中焊缝开裂的特征及其成因。结果表明:在焊管焊缝开裂处有氧化夹杂物,焊缝开裂处母材的孔洞、夹杂物与正常试样焊缝处的基本一样,但是有裂纹焊缝处的热影响区不对称、金属流线不明显,而正常试样焊缝处热影响区对称、金属流线明显。因此引起Q195镀锌ERW钢管压槽过程中开裂的原因是高频直缝电阻焊挤压力偏小,造成金属流线不明显,在这种情况下焊缝中较多的氧化夹杂物或'灰斑'不易排出,成为焊缝开裂的裂纹源,导致镀锌焊管在压槽过程中焊缝开裂。

Q195矩形坯保护渣优化研究

针对Q195矩形坯角裂漏钢、侧面凹陷和拉速低等问题,通过优化保护渣熔点、黏度、碱度等理化指标,控制一次冷却过程中初生坯壳和铜壁之间的气隙,改善传热,提高连铸坯润滑效果,为高拉速生产创造基础条件。连铸坯拉速由1.0~1.2 m/min提高至1.5~1.7 m/min;角裂漏钢和侧面凹陷问题得到较大控制,角部漏钢率降低91.42%,侧面凹陷比率降低90%。

Q195-1G拉丝钢生产实践

介绍了从转炉冶炼、LF精炼到连铸过程生产Q195-1G拉丝钢的工艺要点。

Q195带钢复合脱氧工艺生产实践

介绍了第二炼钢厂Q195带钢不经过LF炉精炼,直接采用转炉出钢后至氩站微调成分和温度,在连铸浇钢过程中存在可浇性差的问题及解决方法。通过加强转炉冶炼的终点控制,采用复合脱氧方式,最终解决钢水的可浇性问题,降低废坯量,延长连拉炉数,满足钢水纯净度的要求。

解决Q195拉丝用方坯钢气泡缺陷的工艺措施

柳钢转炉炼钢厂初次采用顶底复吹转炉-LF精炼炉-7机7流方坯流程生产拉丝用Q195钢,连铸坯存在气泡缺陷。通过分析气泡产生的原因,提出了有效的工艺措施,消除了气泡缺陷及连铸水口结瘤。

钢铁表面氟铁酸盐转化膜的形貌、耐蚀性及其对应性

为了弄清晶体颗粒氟铁酸钾转化膜的形貌、结构与其耐蚀性之间的关系,以不同工艺在Q195冷轧板表面制备了氟铁酸钾转化膜。采用扫描电镜观察其形貌、结构;采用能谱仪测试其成分;通过中性盐雾试验及电化学方法测试其耐蚀性,采用百格法测试其附着力;讨论了各工艺条件对氟铁酸盐转化膜的形貌及耐蚀性的影响及其对应性,优化了工艺条件。结果表明:晶体结构氟铁酸钾转化膜的形貌、结构与其耐蚀性存在对应关系;氟铁酸钾转化膜的最佳制备工艺为125 g/L KF,20 g/L(NH4)2S2O8,100 mL/L H2O2,85 mL/L HNO3,50℃,90 min;该工艺下,钢铁表面生成了晶体颗粒状氟铁酸钾转化膜,膜层由F,K,Fe,O等元素组成,膜层颗粒粗大、均匀、致密,与基体结合牢固,耐蚀性较好,耐中性盐雾时间达85 h以上。

基于ANSYS数值模拟高频焊接工艺优化及试验研究

通过ANSYS有限元模拟分析软件及正交试验,对Q195钢管的高频感应焊接工艺参数进行了模拟优化,确定了最佳工艺参数组合:开口角大小为7°,焊接频率为325 k Hz,激励电流为1 400 A,焊接速度为70 m/min。分析了该工艺参数下高频感应温度场和应力场的分布规律,并对优化结果进行了研究和试验验证。结果表明:在优化参数下,焊管的焊缝区域残余应力集中较小,晶粒较为细小,组织分布均匀,整个焊管的质量较好。以此验证了高频感应焊接成形数值模拟优化的准确性。

加热工艺对冷拔-钎焊不锈钢/碳钢复合钢筋界面性能的影响

Φ22 mm×2 mm 304不锈钢管-0.1 mm铜箔-Φ17.2 mm Q195钢筋经10%减径冷拔使3层金属紧密结合,再经1150℃加热钎焊得到不锈钢/碳钢复合钢筋。研究了1 100~1 225℃保温1 h和1150℃的保温时间(0.5~4 h)对复合钢筋结合界面组织性能的影响。结果表明,1150℃加热后钎焊金属界面强度最大为296 MPa,铜箔作为钎焊层可以有效的实现不锈钢层和碳钢层的冶金结合;随1 150℃保温时间增加,不锈钢和碳钢之间的元素扩散距离和浓度增加,保温2 h,碳钢侧的Fe扩散到铜层约80μm,不锈钢侧的Cr和Ni扩散到碳钢内部约60μm,铜钎焊层出现含Cr、Ni的气泡状铁基固溶体并变大变多;界面区域的剪切强度和显微硬度随保温时间呈先增大后减小的趋势,保温2 h后达到最大值,分别为301 MPa和HV423。

热轧低碳带钢实物质量分析与提升

针对低碳Q195窄带钢在冷轧中出现起皮、麻点等质量问题,基于生产实践设计了专门的铸坯表面、低倍及带钢表面酸洗跟踪试验,通过成分、金相、裂纹、夹杂以及扫描电镜分析,认为造成带钢表面质量缺陷的因素一是铸坯内部的裂纹、夹渣、皮下气泡、结疤等缺陷,二是铸坯加热和除鳞效果不力,造成表面氧化铁皮的压入。此外,S含量高也是造成铸坯缺陷进而影响带钢质量的因素之一。为此,结合生产实际,从冶炼和轧制两个工序采取了相应的改进措施,改进后带钢表面缺陷率由15.75%降到了2.22%。

莱钢低碳窄带钢质量缺陷的研究与改进

根据莱钢低碳Q195窄带铜在冷轧中出现起皮、麻点等质量问题，基于生产实践安排了专门的铸坯表面、低倍、带钢表面酸洗跟踪试验，通过成分、金相、裂纹、夹杂以及扫描电镜分析，对影响带钢表面质量的问题进行了深入探讨，在此基础上，系统分析了从冶炼到轧制过程中的工艺参数的适合性。基于生产实践工艺备件并结合研究分析结果，制定了工艺改进措施，促进了低碳Q195窄带钢的综合实物质量的提升。

Q195低碳钢冷顶锻开裂类型原因分析及改进措施

针对Q195低碳钢盘条在冷顶锻时产生的开裂问题,进行了6组试验,并根据裂纹特征对开裂类型进行了分类和研究。使用扫描电镜等设备对开裂试样的成分、铸坯、母材和微观形貌进行了观察,阐明了密集排列起皮开裂和划伤折叠开裂的主要原因,并提出了相应的改进措施。结果表明:密集排列起皮开裂主要是由于铸坯表面或近表面存在微裂纹,在加热过程中该处生成了氧化铁并存留在盘条表面,在冷顶锻过程中受径向压应力而导致开裂,可通过稳定钢水过热度、及时更换磨损严重的铜管和被堵喷嘴来改善;划伤折叠开裂主要是由于精轧区域轧槽的不均匀磨损划伤和盘条在减定区进口导卫内发生扭转的共同作用导致的,可通过减轻轧槽的不均匀磨损、控制减定区域的导卫开口度和扭转角的精度来改善。