Q345B中厚板表面的纵裂纹分析

采用金相检验和扫描电镜及能谱分析等手段对热轧Q345B中厚板表面纵裂纹进行了分析。结果表明,热轧Q345B中厚板表面纵裂纹是由于铸坯中存在夹杂物及铸坯纵裂引起的。通过对炼钢生产过程的观察,提出了改进连铸工艺等相关措施,取得了良好的效果。

Q345B中厚板拉伸试验断口分层的原因分析

采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对Q345B中厚板分层缺陷进行了分析。结果表明:Q345B中厚板分层缺陷主要是由于铸坯中偏析处存在硫化物夹杂、带状组织引起的。通过对炼钢生产过程的观察,提出了改进连铸工艺等相关措施,取得了良好的效果。

低合金高强度结构钢Q345B特厚板的复合轧制工艺

去除两块规格为（／mm）210×1630×2570的Q345B钢连铸坯待复合面上氧化铁皮，开环周坡口，叠放并焊接在一起得到（／mm）415×1630×2570的复合坯。对复合腔抽真空、密封、加热至1220—1260℃和在1150℃轧制成100mm特厚板，前3道次总压下率大于40％，终轧980℃。检验结果表明，Q345B钢复合板各项力学性能均达到GB6396-2008和GB1591-2008的要求，抗拉强度530—535MPa，屈服强度325MPa，伸长率27．5％～28．0％，厚度z方向抗拉强度为520～530MPa，断面收缩率30．0％～60．5％，界面组织结合率99％以上，拉伸试样断口为混合断裂和少量韧性断裂，冷弯性能良好。

Q345B热轧钢板横裂缺陷产生原因分析及控制

昆钢Q345B热轧钢板短期内批量出现表面横裂缺陷,横裂缺陷在钢板表面的分布规律、缺陷特征、金相组织分析及轧制工艺过程跟踪调查表明,昆钢热轧钢板横裂缺陷是因轧制过程轧辊冷却水泄漏造成局部温度低,导致轧制变形不均匀造成的。对此采取合理控制措施,使Q345B热轧钢板横裂缺陷得到有效控制。

Q235B和Q345B钢中厚板表面纵裂纹的成因分析和工艺优化

Q235B钢（/%：0.14~0.17C,0.30~0.60Mn,0.010~0.040Als）和Q345B钢（/%：0.15~0.18C,1.30~1.60Mn,0.010~0.040Als）100 mm厚板的生产流程为铁水预处理-120 t转炉-LF-200 mm板坯连铸-轧制工艺。通过分析得出中厚板表面纵裂纹源于铸坯裂纹。通过保护渣碱度由1.16提高至1.26,1300℃黏度由0.80Pa·s提高至0.97 Pa·s,软搅拌时间不低于10 min,拉速控制在1.0 m/min左右,液面上下波动≤5 mm,保持结晶器锥度9.0 mm,钢水过热度20~25℃,二冷水为0.662 L/kg等工艺措施,使Q235B和Q345B钢中厚板纵裂率由2.17%下降至1.08%,板材综合合格率由原94.78%提高到98.16%。

钒微合金化工艺在Q345B钢板生产中的应用

针对承钢公司低合金高强度Q345B钢板存在屈服强度波动范围大、延伸率偏低、使用冷弯过程开裂、生产成本偏高等问题,结合承钢钒钛资源特色,提出利用钒微合金化工艺生产Q345B钢,采用提钒、降硅、降锰措施后,提高了产品质量,降低了生产成本。

Q345B厚钢板显微组织中带状组织的形成原因及工艺改进

为解决Q345B厚钢板显微组织中带状组织不合格的问题,分析了其带状组织的形成机理和影响因素,并提出了工艺改进措施。结果表明:当钢从奥氏体相区冷却时,铁素体中碳元素聚集,直到温度降低至奥氏体化温度Ar1时,保留到最后的奥氏体转变为珠光体,在轧制过程中珠光体聚集,最终形成铁素体和珠光体带状组织。影响带状组织形成的主要因素为加热温度和终轧温度,可以通过提高终轧温度和在轧制后增加喷水冷却处理来改善Q345B钢板中的带状组织。

TA2/Q345B钛钢复合板复合界面缺陷分析

采用真空复合组坯+热轧技术制备了TA2/Q345B钛钢复合板,并通过光学显微镜、扫描电镜、万能拉伸试验机和弯曲试验机等对其微观组织和力学性能进行了观察、检验,研究分析了钛钢复合界面易产生的缺陷及其形成原因。结果表明,TA2复层和Q345B基层之间形成了冶金结合,整体结合良好,钛钢复合界面平整连续。但由于材料及工艺限制,钛钢复合板复合界面处易出现两种类型缺陷,这两种缺陷在钛钢复合板受力过程中均可作为裂纹源,对其界面的剪切和弯曲性能影响较大。

Q345B钢板直角折弯开裂原因分析

针对20 mm厚Q345B钢板直角折弯过程中出现开裂现象,采用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析等进行原因分析,结果表明:Q345B钢板直角折弯开裂主要是由于钢板1/4处较多MnS聚集及中心偏析严重,偏析处存在较多贝氏体组织。通过一系列措施,改善其性能指标,避免此类问题重复出现。

Q345B钢板卷制开裂原因分析

某钢厂生产40 mm厚度Q345B钢板在卷制过程中开裂,导致无法使用。为了探究开裂的原因,防止其再次发生,利用低倍组织热酸浸检验装置、金相显微镜对卷制开裂钢板进行检测分析。结果表明:钢板中存在大量硫化物、严重的局部C、S偏析以及偏析带马氏体硬相组织、较高的氢含量,三者共同作用导致钢板出现原始裂纹,并在卷曲过程中扩展至表面,致使钢板开裂。通过实施冶炼工艺改进措施,将钢液中的硫化物夹杂由原来的2.0级降低至0.5级,同时消除了局部偏析,最终解决了钢板的卷制开裂问题。

厚规格Q345B钻孔偏硬分析与改进

针对客户反馈试用50 mm Q345B钢板钻孔偏硬的问题,取样分析认为钢板带状组织严重、表面和心部硬度偏差大是直接原因。介绍实施的铸坯内部质量控制、轧制工艺优化、微合金化等攻关措施及其效果。

真空热轧Q345B碳钢-304不锈钢复合板界面Cr、Ni扩散行为研究

研究了60 mm Q345B碳钢/10 mm 304不锈钢复合板坯在1200℃仅加热不轧制及进行2倍压缩比轧制后30 mm Q345/5 mm 304复合界面Cr、Ni的扩散行为。试验结果表明,加热过程中,界面是否贴合并未影响扩散的进行,真空状态下不锈钢侧Cr、Ni发生蒸发逸出不锈钢并向碳钢侧发生了扩散,Cr扩散距离大于Ni。轧制后复合界面建立冶金结合,界面两侧浓度差异驱动Cr、Ni继续向碳钢侧扩散,初始加热扩散区被轧薄,复合界面两侧,Cr浓度差异小,Ni浓度差异大;2倍压缩比轧制后,不锈钢侧仅形成了宽度20μm的贫Cr区及10μm的贫Ni区。

Q345B汽车桥壳专用板的优化设计

采用光学显微镜、扫描电镜、综合力学性能检测等手段,研究了Q345B钢板在冲压焊接工艺生产汽车桥壳的过程中出现的开裂现象。结果表明,Q345B钢板显微组织中的珠光体带状组织是造成桥壳开裂的主要原因。通过理论分析,优化设计了Q345B钢板化学成分,并对其冶炼、轧钢工艺进行精确控制,解决了开裂问题,各项性能满足客户的需求。

Q345B钢板冷弯开裂原因分析

Q345B钢板在冷弯时开裂,对开裂钢板进行力学性能、化学成分、金相组织、非金属夹杂物等检测。结果表明:Q345B钢板开裂的裂纹源位于钢板厚度1/4处,开裂的主要原因是大量的硫化物夹杂和马氏体偏析带。

以轧代锻Q345B模铸厚板的试制

介绍了采用模铸锭轧制符合锻件探伤标准的245mm厚的Q345B钢板的试制过程,通过合理地设计化学成分,采用合理的洁净钢冶炼工艺、先进的水冷锭模浇注工艺及轧制高温大压下、轧后堆垛缓冷、正火等一系列工艺,使生产出来的钢板内部质量良好,不仅符合一般轧板探伤标准Ⅰ级探伤要求,而且达到锻件探伤Ⅱ级标准要求,同时各项力学性能也符合国家标准要求。

残余元素铜砷锡对钢板表面微裂纹形成的影响

采用金相显微镜、扫描电子显微镜和EDS技术对Q345B低合金钢连铸板坯以及中板表面出现的微裂纹进行研究。结果发现在连铸坯以及中板的一些晶界、氧化层、微裂纹表面具有铜砷锡的偏聚,探讨了铜砷锡残余元素促进裂纹形成的影响机理,为减少和防止残余元素对钢材表面质量的危害性提供依据。