Q345E-Z35高强度特厚钢板的研制

利用Q345连铸坯料，在某4300mm宽厚板轧机上针对Q345E—Z35钢种进行了厚80mm钢板的TM—CP工艺试验。结果表明，采用出炉温度在1150～1250℃，加热时间不超过230min，精轧开轧温度为770～810℃，终轧温度为740～780℃，轧后采用层流冷却，终冷温度为650～700℃，未再结晶区总压下率大于40％的工艺生产Q345E-Z35高强度厚板的屈服强度达到330MPa以上，伸长率达到30％以上，-40℃冲击功达80J以上，Z向断面收缩率大于45％，探伤达到2级探伤要求。实现了良好的强度、韧性和内部质量的结合，且不添加微合金元素Nb、V和Ti，工艺上省去了热处理工序，降低了生产成本。

60mm厚Q345E-Z35高强度钢板的开发

主要研究采用260mm厚Q345E-T连铸坯料,在2800＋2690mm双机架中厚板生产线上试制60mm厚Q345E-Z35高强度钢板的TMCP工艺。试验发现,出炉温度在1150～1200℃,在炉时间控制在240～270分钟,精轧开轧温度860～880℃,终轧温度840～870℃,第二阶段总压下率40%～50%,ACC控冷返红温度650～700℃的工艺生产60mm厚Q345E-Z35高强度钢板时,可得到屈服强度340MPa以上,抗拉强度490MPa以上,延伸率26%以上,-40℃冲击功达到200J以上,断面收缩率大于60%。试验钢板具有优良的的强度、冲击韧性和Z向性能,成功开发出60mm的低冲击温度高强韧性特厚钢板。

Q345E+Z35大圆坯成分偏析及内部质量控制的研究

利用成分偏析和宏观组织检验方法,研究了连铸工艺的变化对φ650 mm的Q345E+Z35圆坯内部元素偏析、圆坯低倍质量的影响,并验证了工艺优化后的Q345E+Z35连铸圆坯锻造加工成品后的质量水平。结果表明:φ650 mm的Q345E+Z35连铸坯可以有效减轻碳偏析,提高低倍质量,通过减轻Q345E+Z35圆连铸坯料的内部碳成分偏析程度,可有效提升其成品锻件力学性能的均匀性。

Q345E Z35高强钢锻造法兰与塔筒对接接头层状撕裂分析

Q345EZ35高强钢锻造法兰与Q345D高强钢塔筒对接接头过热区出现了层状撕裂现象，本文通过分析、试验，提出解决方案，最终将层状撕裂问题圆满解决。

Q345E-Z35特厚板的研发

采用横截面为350mm×2 320mm的钢坯轧制横截面为100mm×2 360mm的Q345E-Z35。在粗轧阶段以高于动态再结晶临界变形量和形状系数l/h≥0.53的条件下,经过不同的终轧温度和返红温度试验,最终确定精轧阶段终轧温度控制在780℃左右,返红温度控制在610℃左右,生产出的钢板具有优异的力学性能和层状撕裂抗性。

高建筑用Q345GJC-Z35特厚钢板的研制

利用250mm连铸坯料,在3 800mm宽厚板轧机上针对Q345GJC-Z35钢种进行了厚50～80mm钢板的TMCP工艺试验,确定了相应的热轧及控冷工艺条件。结果表明:采用碳的质量分数低于0.11%添加微量复合铌、钒、钛元素,按照2阶段控制,当轧到成品钢板厚度的2～3倍时开始待温,精轧开轧温度小于860℃,终轧温度为820～860℃,生产的Q345GJC-Z35高强度厚板的性能完全超出国家标准GB19879—2005要求,而且其钢板的平均断面收缩率都大于50%,远高于Z35钢板的技术要求。实现了钢板很好的强韧性匹配,工艺上不用后续热处理,减少了工艺流程,节约了成本。

Q345GJCZ35特厚钢板Z向性能不合格原因分析

采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对120mm厚Q345GJCZ35特厚板Z向性能不合格原因进行了分析,结果表明:特厚板Q345GJCZ35Z向性能不合格主要是由于钢锭中偏析处较多块状Nb(Ti)C聚集、存在着Nb(Ti)C裂纹源,偏析处存在贝氏体等硬相组织。通过优化成分设计、加强精炼过程控制、改进模铸浇注工艺、制定合理轧制和热处理工艺等相关措施,取得了良好的效果,Z向性能合格率达到96%以上。

155mm厚Q345DZ35钢板Z向不合原因分析

针对155mm厚Q345DZ35钢板Z向拉伸性能不合格的现象,通过SEM电镜扫描及EDS能谱分析,探讨了钢板Z向性能不合格的原因,结果表明:大量大型MnS,及Nb、Ti复合物夹杂物聚集及氢致裂纹是导致该钢板Z向性能不合的主要原因。通过一系列措施,提高了钢板的Z向性能合格率。