两相区热处理对Q345R压力容器钢带状组织的影响

Q345R压力容器钢调质处理后的带状组织缺陷是导致Q345R钢氢致开裂(HIC)的主要原因之一。试验发现,在常规的调质热处理的基础上,增加两相区正火热处理可以改善Q345R压力容器钢中带状组织。当两相区正火温度从740℃增加至780℃时,带状组织逐渐消除,Q345R钢组织转变为块状铁素体和针状铁素体。当正火温度从780℃增加至800℃后,增加了带状组织数量,消减效果降低,组织由针状铁素体+块状铁素体转变为针状铁素体+块状铁素体+少量马氏体。在40 mm厚Q345R钢板淬火、高温回火两段热处理中间增加两相区正火热处理,钢带状组织明显由3.5B级降为0.5B级,且力学性能能够满足标准要求。因此,采用两相区正火工艺可以在获得高强度高韧力学性能的同时,有效改善Q345R钢调质热处理带状组织。

薄规格Q345R压力容器钢生产工艺研究

压力容器用钢要求有足够高的强度、良好的韧性和优良的焊接性能,较高的耐腐蚀性能,本文论述了薄规格Q345R压力容器钢的冶炼和轧制生产工艺,并研究了不同的加热制度和轧制工艺对Q345R压力容器板性能的影响。

Q345R+S32168复合板压力容器的焊接工艺研究及应用

根据承制设备的结构,从材料分析、焊接材料及焊接方法选择、焊接工艺评定、焊接过程控制措施等方面,通过理论分析与现场生产的结合,对Q345R+S32168不锈钢复合板压力容器上的焊接工艺进行研究,并将研究成果在承制设备上成功进行应用。

锅炉和压力容器用Q345R钢板正火工艺研究

本文就正火工艺对锅炉和压力容器用Q345R中厚板组织、性能的影响进行了分析,研究了轧制工艺、正火工艺对Q345R钢板正火后强度及韧性的影响和在不同温度下正火的力学性能变化。通过研究,为Q345R选择合理的轧制工艺和热处理工艺参数优化提供了科学依据。

压力容器用Q345R钢板正火和正火轧制工艺对比研究

针对压力容器用Q345R钢板在正火和正火轧制两种工艺条件下的微观组织和力学性能进行对比研究,结果表明:正火轧制工艺生产钢板可以获得与正火工艺生产钢板相近似的性能,满足相关标准要求。两种工艺生产的钢板经再次正火后抗拉强度略微降低,但冲击韧性均得到改善。可采用正火轧制代替轧后正火的方式生产Q345R钢板。

Q345R钢双层冷却器开裂原因分析及焊接处理

在石油化工生产企业,材质为Q345R普通低合金钢的容器、设备长期在高温环境中运行,在温度、压力交变的环境下承受不同的外界载荷,最终导致开裂泄漏,严重影响正常运行,甚至面临报废。为了解决存在的实际问题,保证一次性焊接修复成功,有效延长设备的使用寿命,文中对Q345R钢双层冷却器开裂原因进行分析,对焊接处裂纹的有关问题进行阐述,论述裂纹彻底切除和先堆焊的优缺点,论证修复时降低焊缝拘束度以减小残余应力的具体操作。

抗HIC压力容器用Q345R(R-HIC)钢焊接接头组织与性能研究

研发了抗HIC(Hydrogen Induced Cracking,氢致开裂)压力容器用Q345R(R-HIC)钢,并研究其焊接接头区域的显微组织及性能。结果表明,焊缝区、熔合区和热影响区显微组织主要由铁素体、贝氏体和珠光体组成。各区域热力学过程不同,焊接后显微组织存在明显差异:焊缝区显微组织主要由先共析铁素体、针状铁素体和粒状贝氏体组成;熔合区显微组织中贝氏体逐渐增多,铁素体逐渐减少;热影响区中的粗晶区显微组织几乎全部由贝氏体组成,细晶区和不完全重结晶区显微组织为等轴铁素体和珠光体组织。焊接接头具有良好的力学和抗氢致开裂性能。焊接接头微区硬度和冲击性能与显微组织关系密切:热影响区存在贝氏体组织导致其平均硬度最高、冲击功最低;针状铁素体具有良好的抗裂纹扩展能力,使得焊缝区具有良好的冲击韧性,冲击功最高。各区域差异的显微组织未对抗氢致开裂性能造成影响。

压力容器用Q345R钢窄间隙MAG焊研究

以压力容器用Q345R钢为对象,进行了旋转电弧窄间隙熔化极气体保护焊试验。观察了焊接接头的宏观形貌,试件的拉伸、弯曲和冲击试验表明:焊接接头力学性能指标均满足标准要求。使用旋转电弧窄间隙方法,显著的改善了坡口两侧壁的熔透,其熔敷效率高,热输入低,是压力容器制造的一种高质,优效的技术。

压力容器制造中双相钢S22053与碳钢Q345R的焊接工艺

在压力容器制造过程中,双相钢S22053应用较少,通过对试板运用手工气体保护焊打底、填充、盖面的焊接工艺试验,确定了合理的焊接参数。工艺评定结果表明,焊接接头性能满足压力容器的使用要求。证明了此焊接工艺方法是完全可行的。

某Q345R钢制压力容器超声测厚异常原因

在超声测厚过程中,某Q345R钢制压力容器在多处厚度存在异常,通过化学成分分析、力学性能试验和显微组织观察等方法,对压力容器厚度异常部位的内部缺陷进行分析。结果表明:压力容器厚度异常部位的锰含量偏高,导致其厚度中心位置出现大量MnS夹杂物和贝氏体、马氏体等异常过冷组织,在制造过程中,由于受到外力或热加工过程中温度应力作用,在过冷组织内部夹杂物位置处和过冷组织与铁素体界面处会产生应力集中,从而导致微裂纹形成。

Q370R锅炉和压力容器用钢板的研制

采用包钢宽厚板先进的炼钢连铸、双机架轧制和热处理生产工艺路线,生产了两种不同化学成分的Q370R锅炉和压力容器用钢板。试验结果表明:包钢生产的压力容器钢Q370R组织均匀、性能优良,抗层状撕裂能力达到Z35钢要求。试验中也研究了Ni元素对Q370R锅炉和压力容器用钢板力学性能的影响。

Q345R钢在含单质硫地层水中的腐蚀行为

采用失重法测试了Q345R钢在60℃下含不同量单质硫(0,5,10,20 g/L)模拟地层水中的均匀腐蚀速率,采用扫描电子显微镜(SEM)对浸泡后的试样进行了微观形貌表征,并通过电化学方法研究了Q345R钢在含单质硫模拟地层水中的腐蚀电化学行为。结果表明:单质硫的存在加速了Q345R钢的腐蚀,随着模拟地层水中单质硫含量的增大,Q345R钢的平均腐蚀速率从0.2778 mm/a逐渐增大到1.0261 mm/a;可认为硫含量增加,降低了材料的电荷转移电阻,加速了阴极反应;同时,单质硫能引发Q345R钢的点蚀,增加局部腐蚀风险。

中厚板Q345R延伸率不合格原因分析及改进

锅炉和压力容器用钢板是锅炉等压力容器加工制造中的关键材料,需具有良好的物理性能、力学性能和可加工性,以保证其使用中的安全性。重点针对中厚板生产线容器板Q345R延伸率不合格问题展开研究,分析问题产生原因,并制定相应措施,以提升材料的延伸塑性。

210 mm厚度Q345R压力容器特厚板的研制

采用合理的成分和优化的工艺,开发出厚度为210 mm的Q345R压力容器特厚板,Q345R成分设计是在Q345碳钢的基础上添加适量微合金元素Nb、V、Ti,炼钢工艺采用铁水预处理脱S.LF+RH精炼,连续铸造成厚度为320 mm的坯料,通过2块320 mm坯料真空焊接,合理的加热温度、高温低速大压下控制轧制工艺、轧后堆垛缓冷、正火热处理等工艺,生产出力学性能优良、内部质量良好的Q345R特厚容器板。

正火态压力容器用Q345R工业开发

针对压力容器用Q345R钢板正火态条件下的微观组织和力学性能进行研究,通过优化成分设计、合理控制冶炼、轧制及热处理工艺,成功开发了正火态压力容器用高强度Q345R用钢。试验结果表明:正火态的钢板组织更均匀致密,冲击韧性优异,拉伸性能更稳定,满足压力容器相关标准要求。

正火轧制压力容器用Q345R工业开发

正火轧制在实际应用中可节约能源和时间,同时能大幅度降低生产成本,在欧洲标准EN10025-2和国标GB 1591-2008中均详细阐述了正火轧制标准。本文以冶金学为基础对正火轧制变形的奥氏体进行晶粒细化再结晶,保温后空冷,钢板获得了较细的晶粒,从而达到了正火热处理的效果。钢板经检验后组织均匀致密,冲击韧性优异,拉伸性能更稳定,满足压力容器相关标准要求。

Q345R压力容器板性能分析

压力容器属于特种设备,在石油、化工行业有广泛的用途。一方面压力容器通常存储易燃易爆,有毒的化学品,一旦失效,将会对人民生命及财产安全造成严重危害,因此国家对压力容器的安全性有严格的要求。另一方面,压力容器在服役条件下,由于间断操作和开停工作、温度变化、运行工艺压力波动,以及外加裁荷的反复变化等原因,使其承受交变载荷的作用,往往会发生低周疲劳破坏。本文以常用的压力容器Q345R钢为研究对象,对其性能进行分析研究。

Q370R高性能压力容器用钢的开发

针对压力容器制造业对减薄壁厚、降低造价,同时提高球罐运行安全可靠性的要求,包钢需要尽快开发出符合新版标准的新型正火Q370R高强度压力容器用钢,以持续推动产品技术创新。在对压力容器用钢同类产品技术要求、生产工艺调研的基础上,对Q370R钢冶炼、轧制及正火工艺及其性能进行了研究。Q370R高性能压力容器用钢采用C-Si-Mn系化学成分,并添加Nb、V、Ti等微合金元素,钢板显微组织为珠光体和铁素体,强度、塑性等均满足容器钢标准要求,且强度富裕量适中,-20℃下钢板的应变时效冲击功仍在150 J以上。在580℃下对正火态Q370R钢板进行PWHT处理,保温2 h和4 h后,Q370R钢板拉伸性能和冲击性能仍表现良好,满足标准和用户的使用要求。

敬业Q345R容器钢生产工艺探讨与改进

河北敬业集团Q345R压力容器钢从开发生产至今,钢板伸长率不合情况时有发生,分析原因为钢板夹杂物含量偏高造成。结合生产实际,对现有转炉冶炼、LF精炼、连铸工艺操作进行优化,从根本上解决了Q345R产品存在的质量缺陷,提高了质量合格率。

Q345R钢焊接接头不同部位补焊残余应力的有限元分析

Q345R钢由于具有良好的性能而广泛应用于压力容器与管道的制造,其焊接接头部位常出现裂纹,焊接残余应力是主要影响因素之一.利用有限元软件ABAQUS,开发了一个顺次耦合的热应力计算程序,对焊接接头焊缝区域与热影响区补焊的残余应力分布进行了数值模拟,得到了补焊残余应力的分布位置及大小.结果表明,补焊后,残余应力值比焊态下残余应力值有所增加,纵向应力和横向应力值增加幅度不同.为此,对实际补焊修复提出了建议,为优化补焊工艺、控制残余应力提供了参考依据.