Q460C中厚钢板折弯裂纹形成原因

某厂生产厚度为20 mm的Q460C钢板在折弯过程中出现裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析裂纹产生的原因。结果表明:试样折弯裂纹产生的主要原因为炼钢过程中钢液中P、S元素含量过高,且连铸过程存在钢包下渣的情况,导致铸坯中产生P、S元素偏析,铸坯内部存在大量非金属夹杂物;随着轧制过程温度的不断降低,钢板内部形成严重的带状组织,最终导致钢板在折弯过程中发生开裂。

Q460C钢板的混晶组织特征和成因探讨

对Q460C钢板金相组织和晶粒尺寸分布进行了分析,用定量金相等方法分析了个别钢板中混晶组织的特征。结果表明,微区成分偏析和轧制工艺不当是Q460C钢板出现混晶组织的重要原因,采用合理控制各道次的变形温度和变形量,以及避免在奥氏体部分再结晶区轧制等措施可以有效改善钢板混晶问题。

Q460C钢板力学性能不合格原因分析

利用光学显微镜和扫描电子显微镜分析了某厂生产的多个批次Q460C钢板力学性能低于GB/T 1591-2008技术要求的原因。结果表明:钢板中心偏析造成的贝氏体组织、微裂纹、MnS以及铌和钛复合夹杂物的存在是导致该Q460C钢板力学性能不合格的主要原因;另轧制工艺控制不当造成的魏氏体组织也会降低钢板的力学性能。

大热输入焊接用Q420C钢板的开发

通过成分设计和工艺设计开发了大热输入焊接用Q420C钢板,并对其焊接性能进行了试验。结果表明:该Q420C钢板的显微组织细小均匀,力学性能较好,在-80℃下其冲击吸收能量大于200J。在热输入为250kJ·cm-1的情况下,其熔合线处的冲击吸收能量远高于技术要求,焊接性能良好。

Q460C钢板剪切分层原因分析

本文对Q460C剪切后分层钢板取样进行低倍检验、金相组织、夹杂物、扫描电镜和能谱分析,指出造成Q460C钢板剪后分层的主要原因是铸坯中心偏析带存在大量的条状或片状硫化物、硅酸盐、氧化物等夹杂物所致。

正火控冷工艺对Q460C钢板组织与性能的影响

通过试验对比研究了亚温正火+弱水冷工艺对Q460C低合金高强钢板力学性能和金相组织的影响。结果表明:采用亚温正火和正火后弱水冷的方式,可以有效细化晶粒并减少内部缺陷,钢板的强度性能损失显著降低,断后伸长率略有降低,冲击韧性改善明显,冷弯性能良好。

Q345C钢板探伤不合格原因分析

通过取样分析,研究了冶炼、轧制以及轧后控冷工艺对Q345C钢板微观组织及探伤结果不合格的影响。结果表明:中心偏析、裂纹、轧后水冷、MnS等夹杂物以及氢均对钢板的探伤结果造成不利影响。

Q460C中厚钢板正火前后性能不合格原因分析

在Q460C低合金高强度中厚钢板开发过程中,通过采取微合金化和TMCP相结合的工艺措施,对轧制态伸长率不合格钢板进行正火处理,并对比分析轧制态和正火态钢板的组织、性能。结果表明:轧制态钢板产生严重珠光体带状组织、中心局部区域M+B组织以及混晶组织,是钢板伸长率不合格的主要原因;而正火后钢板组织晶粒比正火前粗大,是屈服强度和抗拉强度降低的主要原因。正火处理起到促使钢板组织均匀化、改善伸长率的作用,据此提出工艺优化建议。

Q345C钢板探伤不合格显微研究

利用金相显微镜、能谱仪以及电子探针对探伤不合格的Q345C钢板进行分析，试验结果表明钢板靠近中心存在断续的数毫米裂纹是引起Q345c钢板探伤不合格的原因。钢板心部严重的C、Si、Mn、S、P元素正偏析、硫化物夹杂聚集、严重的马氏体＋贝氏体偏析带是导致中心产生裂纹的主要原因。根据分析结果提出改进措施以减少和消除此种缺陷。

柳钢Q345C钢板的试制开发

介绍了柳钢开发试制 Q345C 钢板的生产过程及产品所达到的性能质量情况。

通过控冷技术优化Q460C性能的工艺探索

介绍了中厚板16mm厚度的Q460C钢板的轧制和冷却过程,钢板的力学性能指标可以满足国标GB/T1591-2008要求,钢板组织细小且分布均匀。

Q460C高强钢延伸率不合原因分析与控制

针对Q460C高强钢延伸率不合格的问题,对钢板进行低倍分析,对拉伸断口附近的组织进行金相分析及断口扫描电镜分析,并对延伸率不合格钢板采用回火挽救。结果表明:带状显微偏析、H的聚集及夹杂物共同造成钢板延伸率不合格;对延伸率不合格的钢板采用610℃回火挽救,在强度不降低的前提下,延伸率均可提高6%以上;可以通过优化连铸二冷区电磁搅拌工艺、轧后进行钢板堆垛缓冷来改善延伸率不合格的问题。

柔性轧制Q390C和Q420C钢板生产实践

目前市场对中厚板的订单具有个性化和多样化的特点,而对于不同强度级别的钢板,化学成分设计往往是不同的,这样会增加不同钢坯冶炼之间衔接的时间及化学成分控制的难度,导致冶炼成本增加,工序复杂化。结合市场需求与生产实际,采用同一Q390低合金高强度钢板坯,通过不同的控轧控冷工艺,对Q390C和Q420C两种强度级别热轧钢板进行了试制。结果表明,通过控轧控冷技术,可以充分发挥细晶强化作用,采用同一Q390低合金高强度钢板坯实现了Q390C和Q420C两个强度级别热轧钢板的柔性生产。试制生产的两种钢板,强塑性及0℃冲击功均满足标准要求,Q420C钢板屈服强度达441 MPa以上,抗拉强度达579 MPa以上。采用柔性轧制技术,降低了Q420C高强钢板的生产成本。

Q420qE厚规格钢板TMCP工艺开发及应用

通过采用低C、高Mn、Nb和Ti复合添加的化学成分设计以及TMCP工艺,山东钢铁集团日照有限公司成功生产了40~60mm厚Q420qE钢板,钢板焊接性能和力学性能均可满足桥梁工程要求。

Q550C特厚钢板的热处理工艺

通过JMatPro软件模拟CCT曲线及回火温度与屈服强度、抗拉强度关系,并通过工艺验证试验,确定轧制220 mm厚Q550C钢板的热处理工艺为930℃预淬火+905℃水淬+600℃回火,空冷,可使钢板整个截面获得晶粒细小、均匀的贝氏体组织。经过该工艺试生产的钢板具有晶粒细小、均匀的贝氏体组织和良好的综合力学性能。

发电机磁轭Q345C宽厚钢板探伤不合格原因分析

针对发电机磁轭Q345C宽厚钢板超声波探伤不合格现象,应用拉伸试验机、冲击试验机、金相显微镜、扫描电子显微镜及能谱仪等分析测试手段,通过对其进行拉伸性能、冲击性能、低倍形貌、夹杂物、微观组织、显微形貌及能谱分析等一系列研究,分析了发电机磁轭Q345C宽厚钢板超声波探伤不合格的原因。分析认为,发电机磁轭Q345C宽厚钢板超声波探伤不合格是由于钢板在距离下表面23 mm处有一条黑色缺陷带,缺陷检测的平面区域形状为U型,缺陷宽度超过70 mm,缺陷主要为氧化物夹杂、孔洞和中心疏松。为了提高发电机磁轭Q345C宽厚钢板的超声波探伤合格率,通过严格控制炼钢各环节,加强钢水精炼控制,提高钢水纯净度,降低钢水中氧含量,控制钢中夹杂的含量和形态,以提高钢坯内部质量。

工程车辆车身材料轻量化研究

材料轻量化是减轻工程机械车身质量的有效途径。在工程车辆驮桥车车身设计过程中,车身材料一般采用Q345B或Q460C低合金高强度钢。本文采用强度等代设计壁厚公式,及通过有限元分析从经济效益和节能环保方面比较了两种材料的优劣。试验验证表明:从安全性、节能环保、经济性方面综合考虑,应选择Q460C钢板作为车身材料。