Q460C中厚钢板折弯裂纹形成原因

某厂生产厚度为20 mm的Q460C钢板在折弯过程中出现裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析裂纹产生的原因。结果表明:试样折弯裂纹产生的主要原因为炼钢过程中钢液中P、S元素含量过高,且连铸过程存在钢包下渣的情况,导致铸坯中产生P、S元素偏析,铸坯内部存在大量非金属夹杂物;随着轧制过程温度的不断降低,钢板内部形成严重的带状组织,最终导致钢板在折弯过程中发生开裂。

Q460C钢板的混晶组织特征和成因探讨

对Q460C钢板金相组织和晶粒尺寸分布进行了分析,用定量金相等方法分析了个别钢板中混晶组织的特征。结果表明,微区成分偏析和轧制工艺不当是Q460C钢板出现混晶组织的重要原因,采用合理控制各道次的变形温度和变形量,以及避免在奥氏体部分再结晶区轧制等措施可以有效改善钢板混晶问题。

Q460C钢板力学性能不合格原因分析

利用光学显微镜和扫描电子显微镜分析了某厂生产的多个批次Q460C钢板力学性能低于GB/T 1591-2008技术要求的原因。结果表明:钢板中心偏析造成的贝氏体组织、微裂纹、MnS以及铌和钛复合夹杂物的存在是导致该Q460C钢板力学性能不合格的主要原因;另轧制工艺控制不当造成的魏氏体组织也会降低钢板的力学性能。

提高Q460C合格率的工艺优化措施

对某钢厂工艺流程进行分析,查找影响Q460C合格率的因素,在此基础上采用因果矩阵分析法寻找潜在影响因素,并应用方差分析、回归分析等工具进行了定量验证或定性分析,最终确定了9项关键影响因素,并采取针对性改进方案,取得了显著效果。

Q460C钢板剪切分层原因分析

本文对Q460C剪切后分层钢板取样进行低倍检验、金相组织、夹杂物、扫描电镜和能谱分析,指出造成Q460C钢板剪后分层的主要原因是铸坯中心偏析带存在大量的条状或片状硫化物、硅酸盐、氧化物等夹杂物所致。

正火控冷工艺对Q460C钢板组织与性能的影响

通过试验对比研究了亚温正火+弱水冷工艺对Q460C低合金高强钢板力学性能和金相组织的影响。结果表明:采用亚温正火和正火后弱水冷的方式,可以有效细化晶粒并减少内部缺陷,钢板的强度性能损失显著降低,断后伸长率略有降低,冲击韧性改善明显,冷弯性能良好。

Q460C中厚钢板正火前后性能不合格原因分析

在Q460C低合金高强度中厚钢板开发过程中,通过采取微合金化和TMCP相结合的工艺措施,对轧制态伸长率不合格钢板进行正火处理,并对比分析轧制态和正火态钢板的组织、性能。结果表明:轧制态钢板产生严重珠光体带状组织、中心局部区域M+B组织以及混晶组织,是钢板伸长率不合格的主要原因;而正火后钢板组织晶粒比正火前粗大,是屈服强度和抗拉强度降低的主要原因。正火处理起到促使钢板组织均匀化、改善伸长率的作用,据此提出工艺优化建议。

Q460C中厚钢板伸长率不合格的原因分析

针对热轧Q460C中厚钢板在拉伸试验中出现伸长率不合格的问题,通过对拉伸试样断口形貌、断口区域的金相组织以及低倍硫印检验分析,认为钢板中夹杂物含量较高、中心偏析、中间裂纹和板材带状组织是导致伸长率不合格的主要原因,并提出相应解决措施。

通过控冷技术优化Q460C性能的工艺探索

介绍了中厚板16mm厚度的Q460C钢板的轧制和冷却过程,钢板的力学性能指标可以满足国标GB/T1591-2008要求,钢板组织细小且分布均匀。

浅析Q460C钢中厚板力学性能偏低的原因

从化学成分、轧制工艺方面对邯钢Q460C钢中厚板力学性能不符合标准要求的原因进行了分析。发现氮、钒元素含量偏低、轧制待温厚度不足是造成该中厚板力学性能偏低的主要原因,提出了相应的改进措施。

覆板和加劲板加强的Q460C方钢管X型节点试验

对覆板加强主管和支主管间设置加劲板的Q460C方钢管X型节点与常规节点进行了主管轴压静力加载试验,考察了覆板和加劲板对X型节点受力性能的影响,获得了节点的破坏模式、荷载—位移曲线、极限承载力、极限位移、刚度、延性、节点区应变分布演化等力学性能参数.试验结果显示:覆板和加劲板加强的Q460C方钢管X型节点的主要破坏模式为上支管根部附近覆板上半区向外鼓曲,下半区向内凹陷;覆板和主管连接处上半区焊缝开裂,覆板脱落;与上支管相连的加劲板根部焊缝开裂,上支管和覆板凸起;下支管根部的覆板和支管壁凹陷.覆板和加劲板构造明显提高了Q460C方钢管X型节点的承载力、变形能力、延性和刚度,加强节点的极限承载力、极限变形和延性较常规节点分别提高51.9%~105.3%、19.3%~38.2%和0~34.7%.

Q460C中厚钢板控轧控冷工艺开发

文章介绍了通过采用低碳、微合金化的成分体系和控轧控冷工艺开发生产了Q460C钢板。钢板表层为贝氏体组织,通过轧后堆缓冷,解决了强度和延伸问题。低温冲击韧性优良,钢板的化学成分和力学性能满足标准要求。大幅度降低了合金成本,产品组织性能稳定,已实现批量生产。

工程车辆车身材料轻量化研究

材料轻量化是减轻工程机械车身质量的有效途径。在工程车辆驮桥车车身设计过程中,车身材料一般采用Q345B或Q460C低合金高强度钢。本文采用强度等代设计壁厚公式,及通过有限元分析从经济效益和节能环保方面比较了两种材料的优劣。试验验证表明:从安全性、节能环保、经济性方面综合考虑,应选择Q460C钢板作为车身材料。