固溶时效处理对锻造态QAl10-5-5铝青铜合金组织与性能的影响

通过硬度测试、拉伸力学性能测试、金相、扫描电子和透射电子显微分析等方法,研究了不同固溶时效处理工艺对锻造态QAl10-5-5铝青铜合金组织与性能的影响。

热处理工艺对QAl10-3-1.5铝青铜组织及性能的影响

制造业高质量发展的需求,使进一步提高QAl10-3-1.5铝青铜的耐磨、耐腐蚀性能成为必然趋势。通过研究固溶、时效、深冷处理工艺对组织和性能的影响规律,对QAl10-3-1.5铝青铜热处理工艺进行了优化:固溶温度890℃,保温时间2 h;时效温度300℃,保温时间4 h;深冷处理温度-196℃,保温时间0.5 h。固溶时效处理后合金组织以β'相为主,κ相弥散分布,抗拉强度可达到751 MPa;深冷处理后晶粒内部形成较多的位错,提高了材料的致密度,硬度可达到182 HBW。

特种铸造方式下QAl10-4-4铝青铜组织演变规律

采用OM、XRD、EDS及宏观硬度测试等手段研究了真空吸铸和离心铸造方式下QAl10-4-4铝青铜的组织演变规律。结果表明,两种铸造方式下组织中相的种类、析出顺序及初始析出温度有较大的不同。真空吸铸条件下,接近铸态的组织由α相、β'相、KⅡ和KⅢ相构成,其相的析出顺序为KⅡ→α→KⅢ;离心铸造条件下,接近铸态的组织中还含有KⅠ和KⅣ相,其相的析出顺序为α+KⅠ→KⅡ→KⅣ→KⅢ,对应的相初始析出温度整体高于真空吸铸,且α相的初始析出温度远高于真空吸铸。KⅠ相的析出与合金中Fe的含量及Fe/Ni值有关,两者越高,越容易析出KⅠ相。两种铸造方式下,随着淬火温度的降低,合金的硬度在整体上均呈现先快速降低后趋于稳定的趋势。但是,真空吸铸样品在淬火温度大于900℃时出现脆化。β→α+KⅢ共析分解对合金的硬度无明显影响。

铝青铜QAl10-4-4热处理工艺性能研究

为了提高航空铝青铜QAl10-4-4材料的机械加工及使用性能,对热轧状态铝青铜QAl10-4-4进行热处理工艺试验,通过硬度检测和金相组织分析,优化了工艺参数。当布氏硬度要求250~300HBS时,采用900℃固溶和430~530℃时效,可获得最佳的力学性能和金相组织。为制定铝青铜QAl10-4-4的热处理工艺提供了重要依据。

ZCuSn10Pb5熔炼方法探索

采用冲入法处理ZCuSn10Pb5合金 ,消除了铜套“发涨”缺陷和在使用过程中出现的裂纹或开裂现象 ,力学性能达到部颁标准 ,成品率由 3 0 %～ 40 %提高到 90 %。

热处理工艺对离心铸造QAl10-4-4铝青铜组织及性能的影响

对衬套用QAl10-4-4铝青铜热处理工艺及其机理展开研究,探究适合衬套零件的热处理工艺。通过金相分析及力学性能检测,分析了不同固溶及时效参数下QAl10-4-4铝青铜的组织及性能。当固溶温度为950℃时,组织中存在大量的β相及β′相,并有少量α相及k相残留,具有较高的强度且基本无开裂倾向;时效温度为520~720℃,随着时效温度提升、保温时间延长,β相及β′相的共析反应趋于完全,强度、硬度降低,而塑性、韧性提高。考虑到衬套零件在具备强韧性的同时,需要一定的塑性、韧性,故而理想的热处理制度为:固溶温度为950℃,保温时间为1.5 h;时效温度为670℃,保温时间为3 h。

QAl10-4-4铝青铜高温干摩擦磨损特性研究与参数优化

以QAl10-4-4铝青铜为研究对象,根据QAl10-4-4铝青铜关节轴承的加工方式对其进行热处理,利用高速高温摩擦磨损试验机(MG-2000)进行销-盘模拟试验,采用Box-Behnken响应曲面试验方案建立转速、载荷以及温度与其摩擦因数、磨损量之间的回归模型,探究了工艺参数对QAl10-4-4铝青铜摩擦磨损特性的影响顺序,并给出该滑动关节轴承的最优工况条件。结果表明,工艺参数对摩擦因数的影响顺序为:转速>载荷>温度,转速与载荷的交互作用对摩擦因数有显著影响;工艺参数对磨损量的影响顺序为:载荷>转速>温度,转速与温度的交互作用对磨损量有显著影响。试验条件下,QAl10-4-4铝青铜关节轴承最优运行的工况参数:转速为150 r/min、载荷为108 N、温度为100℃,此时QAl10-4-4铝青铜的摩擦因数为0.049,磨损量为0.017 3 g。

接触网用高强度中心锚结线夹本体热处理工艺研究

本文采用控制变量法,对QAl10-5-5铝青铜中心锚结线夹本体进行了不同工艺参数的热处理试验,并对试样的机械性能进行了检测与分析,结果显示,试样在650℃、保温2h工艺参数下可获得最佳综合性能,且相比锻态合金,试样的硬度、抗拉强度、屈服强度和延伸率分别提高了13.8%、6.5%、14.4%、26.9%。

活塞杆硬度降低原因探讨

结合生产实际,从原材料、热处理前的机械加工、淬火回火工艺、热处理生产设备及操作等方面,探讨影响活塞杆硬度的因素,并加以完善活塞杆的生产工艺。