核电厂安全壳贯穿件焊缝自动超声检测系统开发

通过分析国内某核电厂贯穿件焊缝现场检查条件,阐述国内外现有管道检测装置的不适应性,本文提出了一种管道贯穿件对接全焊透环焊缝自动超声检测的技术方案,解决了该焊缝手动检查不可达的问题,实现了贯穿件管道狭窄空间内检测装置的快速安装和定位,操作简单、高效。采用开发的检测系统应用于某核电厂贯穿件焊缝在役检查,结果表明检测系统满足现场检查要求,验证了技术开发的有效性。

基于多特征融合图像分割的焊缝检测焊接系统

针对工业生产中焊缝检测系统存在易受光照影响、依赖人工和碰撞事故风险高等问题,开发了一套基于多特征融合分割算法的自动化焊缝检测系统;系统采用激光深度相机获取焊缝深度图像,结合多特征融合与斜矩包络线拟合的图像分割算法解决了表面不平整导致的分割难题;通过标定算法,确保了焊缝位置坐标和宽度的准确获取;提出了基于定向包围盒(OBB)的避障检测算法,防止焊接过程中的碰撞;利用机械臂建立了测试系统;经实验测试该系统在检测焊缝宽度和定位方面有效,平均误差分别为0.3029 mm和0.3393 mm,达到工业应用标准;该系统优化了焊接路径和碰撞检测,有效提升了焊接质量与生产效率。

基于线结构光的铝合金焊缝在线检测系统设计

为了实时检测铝合金焊缝成形质量,搭建了一套基于线结构光的视觉检测系统。首先理论分析了传感器的成像模型,并结合相机标定和光平面标定获取了坐标系间的映射关系;其次根据激光条纹的灰度分布以及连续性特点,利用改进的几何中心法得到拟合准确度高、连通性好的中心线;最后,采用该系统对搭接焊缝的成形尺寸参数进行了在线检测试验。结果表明,该系统的检测精度和图像检测速度分别达到0.3 mm和25 Hz,且稳定性良好,满足工业实时检测需求。

DR成像系统在锅炉管屏对接焊缝检测中的应用实践

因锅炉管屏总体结构比较特殊,以往传统形式射线检测操作通常只能够从单一角度上实施一次拍摄,产生死角情况下,容易漏检所存在的缺陷问题,检测操作过程当中因所需胶片量大,会增加总体成本投入,底片处理操作所需花费时间相对较长,这就会增加一定时间成本。而DR成像系统之下,可支持一体控制及半自动化各项操作,能够高效处理所采集图像,有着缺陷灰度及几何尺寸精准测量、静态降噪、归一化的信噪比精准测量、自动测算双丝像质指示器分辨率、检测结果实时录像及自动打印各项检测报告等系统功能,更适合应用至锅炉管屏对接焊缝实际检测当中。鉴于此,本文主要探讨锅炉管屏对接焊缝实际检测当中DR成像系统应用,旨在为业内相关人士提供参考。

管道焊缝自动超声检测系统应用综述

管道是运输油、气的重要工业设施。管道由通过焊接相互连接的管状组件组成。通过无损检测(NDT)方法检查的完好性偏差,主要是母材的减薄和焊接接头的不连续性。多年来用于焊接接头质量检查的传统NDT技术,是胶片射线透照方法。近年来,随着机电一体化系统的发展,与射线透照相比,半自动和全自动管道超声波检测系统的应用已日益增多。计算机控制的实现,通过处理收集的信息信号的各种算法,提供了在二维乃至三维图像中显示检查信息的可能性。本文综述工业油气管道超声检测系统及其应用,评述其功能和局限性以及相关法规标准和技术要领,旨在为承压设备数字化规范化高效高质无损检测因时制宜提供有用借鉴。

核电汽轮机转子焊缝自动化检测系统研究

核电汽轮机焊接转子在运行期间处于高温工质中,并高速旋转。转子焊接接头的质量与性能是非常重要的,目前,针对转子焊缝采用常规超声和磁粉检测,现场操作流程繁琐、检测灵敏度和效果无法满足要求。文章介绍了联合研制的汽轮机转子焊缝自动检测系统。该自动化检测系统包含清洁机器人、检测机器人,可以对转子焊缝进行表面清洁、目视宏观检查、阵列涡流检测、相控阵超声检测,实现转子焊缝及热影响区的全覆盖检测。相比于常规检测,采用阵列涡流及超声相控阵的效率大幅度提高,缺陷定性和定量分析准确更高。该系统已服务多个机组,发现多处缺陷,提高了转子焊缝检测质量,对保证核电汽轮机安全稳定运行意义较大。

不锈钢氩弧焊焊管焊缝缺陷在线探伤系统研究

针对小管径不锈钢焊管在氩弧焊焊接过程中易发生焊缝偏移、焊缝位置存在缺陷等问题,研究了一种不锈钢焊管焊缝涡流在线探伤系统,该系统利用超声波对焊缝实现实时追踪,并结合涡流对焊缝缺陷进行检测,可以有效提高自动化检测精度,避免焊管缺陷。

某型车用齿轮电子束焊缝相控阵超声自动化检测系统的设计

针对某型号车用变速箱齿轮电子束焊缝,通过对比传统目视检测以及常规超声检测方法的局限性,结合相控阵超声检测理论,提出了一种用自聚焦线阵探头配合短前沿楔块进行相控阵超声无损检测的方法,设计了一套针对该种齿轮焊缝检测的自动化相控阵超声检测系统。该系统30 s内即可自动完成一个齿轮焊缝的全记录成像检测、焊缝缺陷自动分析识别、缺陷工件自动剔除分选等全流程操作,并在某汽配厂现场进行了实际运用。结合射线检测、渗透检测以及破坏性解剖等方法对该系统性能进行了二次验证。验证结果表明该系统在该型号车用齿轮焊缝检测上具有实用性和准确性。

一种焊缝缺陷自动超声检测系统

给出了一种四通道焊缝缺陷自动超声检测系统HAUT - 1的设计、实现方法。HAUT - 1由磁吸附爬行器、扫查臂、耦合剂自动输入系统、电机控制器、超声波发射、接收电路、高速数据采集电路、焊缝自动跟踪系统及控制计算机组成 ,可应用于厚度为 10～ 10 0mm的平板、压力管道和压力容器筒体纵、环焊缝缺陷的自动检测。对HAUT - 1的功能进行了介绍 ,给出了其主要技术指标 ,并对系统的构成 ,焊缝缺陷的自动检测方法及焊缝自动跟踪算法进行了分析与讨论。在16 0 0mm ,厚 45mm的具有预埋缺陷的试件上和180 0mm ,厚 10 0mm的锅炉汽包窄间隙环焊缝上的检验结果表明 ,HAUT - 1的检测结果与手工检测结果相同 ,并具有较好的检验精度。

基于结构光的焊缝检测系统设计中参数的确定

采用数学推导的方法对基于结构光的焊缝检测系统设计中的几个关键参数进行了研究，得出了焊缝截面坐标与成象平面坐标之间的转换公式，并对结构设计中光源与摄象机之间的角度关系提出了优化结果．这对该系统的设计具有重要的指导意义．

联箱管座角焊缝超声检测专家系统的开发

为了快速、准确地检出联箱管座角焊缝中的缺陷 ,研究开发出管座角焊缝超声检测专家系统。该系统解决了管座角焊缝主、支管两侧探伤的缺陷信号识别和缺陷定位困难等问题 ,亦能够对工艺规范、操作方法等探伤全过程提供指导和专家咨询。该系统采用VisualBasic 6 .0语言设计而成 ,人机界面友好 。

基于超声波的车架隐藏焊缝检测系统设计

针对现有超声波检测技术对车架号码区域隐藏焊缝检测时的延时缺陷,利用无损检测技术设计了一套基于可编程片上系统(system on a programmable chip,SOPC)的便携式超声检测系统。系统产生超声波激励信号激励超声探头并从探头获得车架处的回波信号,回波信号经数字信号处理系统可实时响应报警系统,根据报警系统响应情况可以快速、准确地检测出车架号码区域是否经过篡改。该系统克服以往系统响应延时问题,具有实时性,得到公安部验证并已取得良好效果,可快速、有效、准确、实时地识别出车架区域内部是否有修改的痕迹。

微束等离子弧焊接焊缝熔宽的实时检测控制系统

采用微束等离子弧焊的方法直接制造金属零件是一种新型的快速成形制造工艺。控制累加层之间的累积精度,对控制成形零件的表面精度十分重要,用CCD对焊缝熔宽实行实时监控,考虑到弧光的干扰,对等离子弧光的光谱特性进行分析,采用窄带滤波方法,并对熔池图像进行处理,采用模糊控制实现对焊缝熔宽的实时监测,改善了成形零件的表面质量。

超声波探伤系统检测焊缝的研究

超声波探伤检测技术在实际的机械生产中是一项较为关键的技术,被国内的零部件制造业、石油、化工等行业所广泛应用。通过超声波探伤检测技术对焊缝质量进行检验,能够给操作人员提供一定的警示信号,特别是对于石油管道或化工生产管道等焊缝质量的有效检测,能够保障生产设备及工作人员的安全,避免发生一些不可逆转的生产事故。基于此,笔者就超声波探伤检测焊缝质量的相关问题进行研究,剖析该技术领域的发展与技术改革对于实际生产的影响。

环焊缝超声检测系统实时性设计与实现

对基于 PC的管道环焊缝超声检测系统实时性进行全面的分析研究 ,从软件和硬件两方面确定了解决系统实时性的几种途径 ,开发了 Windows环境下的系统实时控制软件及运动控制软件 。

主动红外技术在实时在线焊缝检测系统中的应用

从焊缝的本质入手 ,研究焊接过程中焊缝的显微组织和化学成分的变化 ,进而探讨这些变化对主动红外反射图像的影响 .通过理论和实际的分析 ,得出主动红外技术能很好地应用于工业焊缝的检测 .本文提出的检测方法主要是针对实际的工业应用场合 ,具有快速、高精度的特点 .检测精度为 0 .1mm .在PC 奔 70 0的计算机上 ,整个算法图像的分割速度为 0 .0 2s.

焊缝图像缺陷无损检测系统研究

作为现代工业的基础技术之一,焊接的质量直接决定了产品的使用寿命。作为无损检测最主要方式,X射线照相法有很大的优势,不仅能在不破坏构件的前提下对焊缝进行检测,同时也有着较高的准确度。基于此,本文主要针对X射线焊缝图像的相关特点,对焊缝图像缺陷无损检测系统进行相关研究。该系统首先简单处理了焊缝图像,而后运用剪影技术对图像进行再次处理,降低原始图像中的干扰因素,并将图像中的缺陷部分进行提取,运用与之相适应的特征测量实时显示系统,实时显示缺陷的相关特征。最后,还设计了扫描功能,对某列或某行的灰度值进行实时显示,最终实现了对焊缝图像的缺陷进行动态的检测显示。通过实际应用,证明该系统有着非常好的实用性。

管道无损检测系统中基于色彩信息的焊缝识别

随着时代的发展,能源在经济建设中的地位越来越重要,要依托于长距离大型管道运输的支撑,因此,保障管道焊接的质量便成为了一项非常重要的工作。管道焊缝的内部中,常见的质量问题有气孔,另外还会有一些裂纹、夹杂、未融合、未焊透的情况存在。对于这种内部质量问题,射线无损检测变逐步成为了一种极具优势的检测方式,这种技术能够不损伤破坏构件,同时具有较高的安全性、生产效率以及灵活性。

基于嵌入式像机系统的焊缝检测器的设计与实现

本文利用嵌入式系统技术和图像检测技术设计了一种应用于工业自动化焊缝检测器的新方案。与基于PC机和图像检测技术相结合的模式相比,该焊缝检测器具有功耗低、稳定性好、专用性强和体积小等优点。系统硬件采用DSP+ARM双核处理器架构,选用专用数字图像处理器TMS320DM6437作为图像算法处理的核心,S3C2440工业级ARM9内核芯片作为系统的主控制单元。操作系统平台采用源代码开放的Linux作为嵌入式操作系统;焊缝检测图像处理算法采用滤波处理、阈值分割和小面积删除法作为图像的预处理,采用边缘检测与边界坐标扫描法获得焊缝的中心线,进而用领域坐标扫描法准确地获取焊缝中心点,较好地完成焊缝的检测。

基于嵌入式uClinux的焊缝检测与跟踪系统

为解决焊接加工自动化过程中焊枪与工件之间的跟踪检测系统安全性差的问题，提高检测精度及可靠性，自行研究开发了以弱磁传感器(GMR)作为信息提取的器件，同时在系统软件设计中用uClinux嵌入式操作系统来增强系统的稳定性。