QPQ盐浴复合处理技术对AISI420不锈钢摩擦学性能的影响

采用QPQ盐浴复合处理技术对AISI420不锈钢试件进行处理。利用HVS-1000ZCM-XY数字显微硬度计检测QPQ盐浴复合处理前后试件的表面硬度和渗层硬度,分析QPQ盐浴复合处理技术对AISI420不锈钢试件硬度的影响;利用M-2000型摩擦磨损试验机对QPQ盐浴复合处理前后的试件进行摩擦磨损试验,探究QPQ盐浴复合处理技术对AISI420不锈钢摩擦磨损性能的影响。结果表明:QPQ盐浴复合处理试件的表面硬度(863 HV)比未处理试件(429 HV)提高了101.2%;渗层最大硬度(1080 HV)比未处理试件(430 HV)提高了148.8%,QPQ盐浴复合处理工艺可提高AISI420不锈钢的硬度;QPQ盐浴复合处理试件的平均摩擦因数和最大磨损量比未处理试件分别降低了24.5%和27.3%,QPQ盐浴复合处理技术能提升AISI420不锈钢试件的表面耐磨性。

316L奥氏体不锈钢QPQ盐浴复合处理后的显微组织分析

采用逐层X射线衍射和扫描电镜研究了316L奥氏体不锈钢经QPQ盐浴复合处理后的显微组织。结果表明,渗层组织由表面约10μm厚的Fe3O4和-ξFe2N混合层组成,最内层为含氮扩展奥氏体(S相),在混合层和S相之间为γ-′Fe4N相。在距离表面约10μm的地方,氧含量较高;随着厚度增加并超过10μm时,氧浓度急剧下降,而N浓度随着厚度的增加在约10μm的厚度处达到峰值,之后急剧下降再稍稍升高。

QPQ盐浴复合处理对H13钢组织及性能的影响

运用QPQ盐浴复合处理技术对H13钢进行表面强化处理,分析了不同工艺参数对氮化层深度、显微硬度和抗腐蚀性的影响及氮化层显微组织特征。结果表明,在相同的渗氮温度下,渗氮层的深度随渗氮时间的延长而增加,氮化后的材料硬度和耐腐蚀性较渗氮前有较大的提高,氮化3～4h效果最好。

QPQ盐浴复合处理技术的应用

本文针对应用于减速顶零件上的新工艺 QPQ盐浴复合处理技术的工艺特点进行了简单的介绍 ,并对这项技术在减速顶油缸和活塞杆上的应用情况 。

QPQ盐浴复合处理对35钢组织和性能的影响

对35钢进行QPQ盐浴氮化复合处理,运用X射线衍射(XRD)和金相显微镜(OM)对处理后的样品进行相结构和组织形貌分析,另外还对处理前、后的35钢分别进行了显微硬度测试、极化曲线测试以及滑动磨损性能实验。结果表明:经过QPQ处理后的35钢表面生成了一层铁的氮化物和氧化物,其相应的耐磨性能和耐腐蚀性能都有了很大提高。

Ti6Al4V钛合金QPQ盐浴复合处理工艺的优化

通过扫描电镜和X射线衍射仪对QPQ(淬火-抛光-淬火)盐浴复合处理后Ti6Al4V钛合金的显微组织和相组成进行分析,采用正交试验法研究共渗时间、共渗温度、氧化时间和氧化温度等4个参数对钛合金耐磨性的影响,并与盐浴氮碳共渗钛合金试样进行对比。结果表明:QPQ盐浴复合处理后,Ti6Al4V钛合金表面形成的渗层由表面至内部依次为氧化层、化合物层、扩散层;当钛合金在610℃共渗1.5h,400℃氧化40min时,其平均磨损量最小,为1.11mg,比氮碳共渗试样的降低了38.3%;当钛合金在580℃共渗3.5h,400℃氧化40 min时,其平均摩擦因数最小,为0.246 7,比氮碳共渗试样的降低了21.8%;经过优化的QPQ盐浴复合处理后,钛合金的耐磨性得到明显提高。

QPQ盐浴复合处理技术及应用

本文简要评述了QPQ盐浴复合处理技术的技术特点、性能、适用范围和与相关技术的比较。

QPQ盐浴复合处理技术在减速顶滑动油缸生产中的应用

本文简单介绍了QPQ盐浴复合处理技术的基本原理 ,减速顶滑动油缸挤压加工后经过QPQ盐浴复合处理后其光度、耐磨性、抗蚀性均得到提高 ,通过两种加工工艺的对比进一步说明QPQ盐浴复合处理的经济性和实用性。

QPQ盐浴复合处理技术

ＱＰＱ盐浴复合处理技术ＱＰＱ盐浴复合处理技术是最新金属盐浴表面强化技术，可以成倍，甚至几十倍地提高金属的耐磨性和抗蚀性，该技术的核心“无公害盐浴配方”由德国迪高沙公司独家垄断，且极为保密。美国通用电器、德国大众、日本本田、丰田、日产等一些著名大公司都...

QPQ复合盐浴处理对凸轮轴用球铁耐磨性的影响

球铁的预处理分别采用900℃正火,900℃正火以及在不同温度回火,以获得不同含量的铁素体。QPQ(Quench淬火-Polish抛光-Quench淬火)复合盐浴处理工艺为:在580℃的氮化盐浴中氮化3h后再在370℃的氧化盐浴中氧化30min。用金相显微镜和X射线衍射仪研究了球铁QPQ复合盐浴处理工艺后的显微组织,用M200滑动磨损试验机研究了球铁经过不同工艺处理后的耐磨性。结果表明,QPQ复合盐浴处理后的渗层主要由Fe2N和Fe3O4组成;随着球铁中铁素体含量的增加,其渗层厚度增加。经过QPQ复合盐浴处理的球铁试样的耐磨性显著高于淬火加低温回火试样的耐磨性;有氧化层的耐磨性比仅仅有氮化物的耐磨性稍稍高一些。

汽车零件表面改性的QPQ复合表面处理技术研究

研究了汽车零件常用材料SUM24和SUH38经QPQ盐浴复合氮化处理后渗层结构和表面性能。结果表明,QPQ处理后氮化层组织由外向内依次为氧化膜层、化合物层和扩散层。随着基体中Cr、Mo强氮化物形成元素增多,化合物层厚度增加,扩散层尺寸减小。QPQ处理后工件表面耐腐蚀性、硬度和变形量均优于相同条件下常规液体氮化处理。

M2钢模具表面液体氮化盐浴复合强化

采用正交试验法对M2钢模具表面QPQ盐浴复合处理工艺进行研究。结果表明,渗氮温度对渗氮层质量影响最大,其次为渗氮时间和氰酸根浓度。M2钢模具表面复合强化的最优工艺参数为:渗氮温度610℃,渗氮时间5 h,渗氮氰酸根浓度32%。该工艺下渗氮层深度为406μm,渗氮层显微硬度最高值为824 HV0.1。

QPQ处理对H13钢渗层组织的影响

以H13钢为研究材料,采用QPQ盐浴复合处理进行表面改性。考察了氮化时间对QPQ处理后组织和物相的影响。利用光学显微镜观察样品组织,用XRD分析表层物相。研究结果表明:QPQ处理后,H13钢表面由外到内可形成白亮层和扩散层,且渗层厚度随氮化时间的延长而增大;但时间超过150 min后,渗层组织变得疏松。样品表层物相由(Cr Fe)2N1-x、Fe3O4、Fe2N和Fe2-3N构成。

QPQ处理对高强度紧固件力学性能的影响

研究了不同温度下QPQ处理对高强度紧固件微观组织和力学性能的影响。结果表明:QPQ处理后形成了较厚的渗氮层,处理温度越高,渗氮层越厚。QPQ处理能明显提高显微硬度。经480℃处理的试样的综合力学性能最好。化合物层为脆性断裂,中间层的断裂类型与冷却后的产物﹑比例及分布有关,扩散层为沿晶断裂。

木材装载机下爪构件 QPQ 处理的耐磨性研究

针对木材装载机工作装置下爪构件磨损严重的问题，介绍提高钢材耐磨性和抗蚀性的 QPQ 热处理 技术及其特点。通过对下爪构件用多种材料进行 QPQ 盐浴复合处理的试验研究和实际应用，提高了下爪构件的耐 磨性能和使用寿命，提高了设备的利用率，降低了营运成本。

工件防锈处理方法的研究与对比

对农机中动力输出总成操纵滑杆,采用涂抹防锈油、电镀铬、电镀镍钴合金、QPQ盐浴复合处理技术等6种不同的防锈方法进行了对比试验。介绍了工件防锈处理研究与对比的方法,找到了满足拖拉机工况的防锈处理技术。

QPQ技术在高压开关领域的应用研究

高压开关机构上的连接传动零部件、接触运动零部件等,一般采用高频淬火、渗碳淬火等技术提高其耐磨性能,通过镀锌来提高防腐性能,但镀锌层的耐磨性差,在运行过程中磨损严重,导致丧失防腐效果,严重影响产品的整体性能。笔者针对高压开关机构零部件常用的钢材,进行QPQ盐浴氮化氧化复合处理技术的应用研究,系统研究了QPQ处理后的渗层显微组织形貌、表面硬度及渗层硬度和耐蚀性。研究证明,QPQ技术应用到高压开关机构零件上,可以同时提高零件的耐磨性能和耐蚀性能,达到强化防腐复合效果。

高压液动锤主阀室加工工艺优化研究

主阀室作为高压液动锤的核心部件,根据其结构特点与使用工况确定了主阀室的氮化处理硬度,在对比研究2种氮化方式的抗腐蚀性能后,主阀室选择了QPQ盐浴复合处理技术。但是3件主阀室试制过程中在相同位置发生断裂,根据材质检测报告与金相分析结果判定可能是加工过程中的应力集中造成的断裂。再次试制主阀室时,优化了主阀室加工工艺流程并增加去应力退火,最终在工业性试验中主阀室获得了良好的使用寿命。

重点成果推广

QPQ盐浴复合处理是指在520—570℃和350—370℃两种盐浴中进行复合处理,以达到利用多种元素强化工作表面和整个工艺无公害的目标。采用QPQ技术可大幅度提高零件寿命,减少金属消耗,用普通钢代替不锈钢,大大降低成本,并可大幅度节省能源。经该工艺处理后45#钢的耐磨性比淬火高15—30倍,比20#钢渗碳高10—15倍,比离子氮化高2.8倍;在大气和盐雾中的抗蚀性比发黑高70倍以上,比镀铬高16倍以上。

“九五”国家科技成果重点推广计划项目

一、机械 1.新材料、新产品 新型节能重(渣)油燃烧器 新型不锈钢焊条 新型立式开敞轴流泵 爆炸焊接复合钢板 精密金刚石带锯及切割技术 常温多功能磷化液 新型压力自平衡截止阀 新型系列减速器