国产Qste420TM钢的疲劳性能

对国产汽车底盘材料Qste420TM钢进行高周疲劳试验、低周疲劳试验和裂纹扩展试验,获得了材料的相应疲劳性能参数。试验结果表明,国产Qste420TM钢各项性能比较优良,能够满足汽车底盘的用钢要求。

卷取温度对热轧免酸洗QStE420TM钢氧化铁皮的影响

以热轧免酸洗QStE420TM汽车用钢为研究对象,在1 580 mm热轧线进行工业试验,研究了不同卷取温度对钢板表面氧化铁皮厚度和结构的影响规律。结果表明:受沿宽度方向供氧条件差异的影响,边部氧化铁皮中Fe_3O_4体积分数较高、FeO体积分数较低;卷取温度对氧化铁皮厚度的影响较小,对氧化铁皮结构影响显著;随着卷取温度由600℃增加至650℃,氧化铁皮厚度略有增加,Fe_3O_4体积分数显著提高,FeO体积分数明显降低。

某QSTE500TM钢零件折弯开裂原因

某QSTE500TM钢零件在冲压过程中发生折弯开裂。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析等方法对零件的开裂原因进行分析。结果表明:零件中的硫元素和锰元素含量较高,以及锰元素的偏析是钢中产生带状组织的主要原因;带状组织中分布着非金属夹杂物,夹杂物与基体界面的结合力弱,使零件在变形时产生裂纹;试样中的硫化锰使零件形成了多个小裂纹源,在冲压变形时造成零件折弯开裂。

QStE380TMSEW092钢疲劳性能研究

对QStE380TMSEW 0 92材料进行疲劳试验 ,得到了应力 寿命曲线 ,当σ >σ0 .1时 ,N =6 .72 2× 10 4 1×σ- 13.196 ,σ0 .1=335MPa ;得到了应变疲劳特性Δσ/ 2 =919(2Nf) - 0 .0 92 3,Δεp/ 2 =1.0 8(2Nf) - 0 .7599,Δσ/ 2 =912 (Δεp/ 2 ) 0 .12 0 4 。其裂纹扩展速率为 :当da/dN≥ 5× 10 - 5mm /周 ,da/dN =1.0 4 1× 10 - 9(ΔK) 3.30 12 ;当da/dN <5× 10 - 5mm/周 ,da/dN =3.74 7× 10 - 12 (ΔK) 6 .8595。

QStE500TM高强细晶组织钢和成形性能的研究

本文对QStE500TM高强钢的显微组织、力学性能及成形性能进行了研究,分别对钢板进行金相组织试验、常温力学性能测试和成形性试验。结果表明,QStE500TM钢的力学性能和成形性能良好,满足生产汽车纵梁等结构件冲压用要求。经多家汽车厂冲压使用,其性能指标和表面质量完全满足汽车厂家使用要求。

EPS处理对QStE700TM钢氢脆敏感性影响

采用慢应变速率拉伸(SSRT)和双电解池电化学氢渗透等手段,研究了湿法抛丸(EPS)、酸洗和干式抛丸3种表面处理工艺对QStE700TM高强结构钢氢脆敏感性及氢渗透动力学参数的影响规律;并结合不同处理工艺钢板试样表面氧化铁皮残留、硬度和残余应力变化,探讨了EPS工艺对QStE700TM钢氢脆敏感性影响机理。结果表明,EPS工艺处理QStE700TM钢试样的氢脆敏感性仅为8.1%,相较于酸洗和干式抛丸工艺分别降低了12.7%和20.5%。这与EPS工艺处理钢板表面氧化铁皮残留少,残余应力为-150~-300 MPa范围内的压应力有关。另外,EPS处理钢试样因更小的氢扩散通量(J∞L)和有效氢扩散系数(Dapp)及更大的滞后时间(tL)和阴极侧次表面氢浓度(c0),表现出比干式抛丸工艺处理钢试样更好的阻碍氢扩散性能,进而表现出更低的氢脆敏感性。综合考虑,EPS工艺是一种全新、可靠的和低碳环保的高强钢表面除鳞工艺。

汽车门限位器限位臂失效分析

通过光谱仪、OM、硬度计、SEM和能谱仪等设备对断裂的汽车车门限位器拉杆臂的化学成分、显微组织、显微硬度和微区化学成分及断口形貌进行表征,分析其断裂原因。结果表明,QSTE420TM钢的组织为铁素体+珠光体,在失效件断口截面发现长条状的MnS夹杂物沿着带状组织分布,裂纹沿着MnS夹杂物扩展。钢中过多的长条状MnS夹杂物是导致裂纹萌生和扩展的主要原因,最终导致限位臂断裂。

汽车结构用热轧酸洗板QStE420的开发

为开发汽车结构用热轧酸洗板QSt E420,设计了3种不同Nb含量的试验钢,借助Gleeble 3800热模拟试验机测量得到试验钢的CCT曲线,并对试验钢的组织和性能进行了测试。结果表明：铁素体相变开始温度并不是随着Nb含量增加而线性下降,而是先降低后升高。Nb添加量为0.03%时,试验钢的性能能够满足QSt E420钢的要求。根据CCT测试及实验室轧制结果,设计汽车结构用热轧酸洗板QSt E420工业化生产的终轧温度为（850±20）℃,卷取温度为（580±20）℃,试制试验钢板组织由铁素体和珠光体组成,力学性能优异,完全满足标准的要求。

汽车下摆臂断裂失效分析

采用OM、SEM、光谱仪等设备对下摆臂焊合件的焊接接头及母材显微组织、断口显微形貌和材料的化学成分进行了分析,发现焊缝中存在根部裂纹及焊缝边缘存在未熔合缺陷。由于焊接工艺不当,导致下摆臂在焊接接头中形成冷裂纹,在服役应力的作用下,疲劳裂纹扩展,最终导致下摆臂断裂失效。结果表明:通过焊接工艺的改进,增加焊后去应力退火,可降低冷裂纹风险。