高炉原料及布料矩阵对高炉料面形状的影响

首先对入炉焦炭进行了工业分析,通过测定矿石堆密度来确定矿石批重,分析了烧结矿的低温粉化性。在此基础上,通过改变布料矩阵的最大矿焦角来研究其对料面形状的影响。结果表明:入炉焦炭达到二级焦炭的标准,满足冶炼要求;烧结矿RDI+3. 15质量分数为70. 13%,符合国内标准;随着布料矩阵的最大矿焦角逐渐减小,矿石及焦平台逐渐向高炉中心移动,中心漏斗越来越小,边缘坡度越来越大;当最大矿石角度介于36. 5°～38°时,料面形成的漏斗深度大小适中,边缘坡度较为平缓,能够保证高炉的稳定顺行。

烧结矿低温还原粉化指标提升

针对津西钢铁烧结矿低温还原粉化指标较低的情况,通过烧结试验研究了不同原料配比下烧结矿低温还原粉化指标的变化,重点分析了Al2O3、FeO、TiO2和碱度对RDI+3.15的影响,以及RDI+3.15提升对高炉冶炼的影响。结果表明,随着烧结矿中Al2O3和TiO2含量的增加,RDI+3.15呈下降趋势,而FeO和碱度的影响正好相反;烧结矿RDI+3.15的提升会提高高炉的透气性、煤气利用系数及产量,降低燃料比。实践表明,只有在烧结矿低温还原粉化指标满足高炉透气性要求的前提下,研究烧结矿还原性的提高才是烧结矿调整的正确方向。

烧结矿二元碱度对低温还原粉化性能的影响

以二元碱度为变量,通过调整配矿方案,研究了不同碱度下,烧结矿的显微组织及低温还原粉化指数的变化。结果表明,随着烧结矿碱度的增加,其低温还原粉化指数先升高后降低;当碱度为1.79～2.18时,烧结矿的物相组成为单一且性能良好的针状铁酸钙,低温还原粉化指数RDI_(+3.15)较高。实际生产中,可按此碱度范围进行配矿。

料面打孔对烧结烟气CO排放的影响

针对烧结料层透气性差、烟气CO排放高的问题,采用料面打孔进行了烧结杯实验,研究了不同密度的料面打孔对烧结烟气CO排放浓度、烧结矿强度、冶金性能、显微组织的影响。结果表明:采用料面打孔后,CO含量均先上升至峰值,而后下降,且低密度、中密度、高密度料面打孔下烧结烟气CO平均含量比基准样分别降低了约20.45%、27.87%、38.22%;随着料面打孔密度的增加,烧结矿成品率、转鼓指数都呈先增大后减小的趋势,其中中密度打孔时成品率和转鼓指数最优,较基准样分别提高了2.11%、4.90%;低温还原粉化指标和还原性呈现先升高后降低的趋势,中密度打孔烧结时出现最优值,RDI_(+3.15)达到71.83%;低密度、中密度料面打孔烧结时,还原性指数较基准分别提高了0.16%、0.46%;软化开始温度呈先升高后降低的趋势,而软化区间呈先降低后升高的趋势,中密度打孔时达到最优。建议实际生产时采用中密度打孔烧结,以获得性能最优的烧结矿。

烧结矿低温还原粉化与化学成分之间的相关性研究

通过对涟钢三烧现场烧结矿与低温还原粉化率(RDI+3.15mm)之间的相关性分析发现,烧结矿碱度、MgO含量、FeO含量与低温还原粉化率呈正相关性,碱度的相关性最强,FeO含量的相关性强度一般,MgO含量的相关性相对较弱。烧结矿Al2O3含量与低温还原粉化率则呈负相关性,相关性强度一般。

竖炉球团提镁试验研究与实践

基于龙钢现有条件及实验数据,开展了竖炉生产镁质球团的工业试验,重点分析了竖炉使用轻烧镁粉后球团矿质量及冶金性能的变化规律。实践表明,配加轻烧镁粉后,随MgO含量的提高,生球落下强度和抗压强度均呈增大趋势,成品球团抗压强度1500~2000 N合格率逐渐升高,还原度指标和RDI_(+3.15)提升,高炉料的软化区间降低13℃,软熔区间降低24℃。通过球团矿提镁,炉渣镁铝比提高了0.04,铁水硫降低了0.004%,炉渣流动性得到改善,脱硫效率提高,节约炼铁成本3964.988万元/a。龙钢公司竖炉焙烧镁质球团技术的开发可为同类型球团生产企业提供重要借鉴。

烧结配加WPF矿的生产实践

对WPF矿粉进行了烧结杯试验,并跟踪了其实际工业生产情况。结果表明,烧结配料中,随着WPF矿粉替代高品澳矿比例的增加,烧结矿中小粒级占比明显下降,转鼓指数逐渐升高;荷重软化区间逐渐变窄,T 10%略有增加;RDI+3.15也有所上升,烧结矿的冶金性能得到提高。烧结料中WPF矿的最大配加比例为30%,将此烧结矿用于高炉生产中,煤比增加,焦比下降,高炉产量有所提高。WPF矿可完全满足烧结和炼铁需求,实现配料结构的优化。

混合矿基础特性对钒钛烧结矿RDI的影响

研究了混合矿基础特性对钒钛烧结矿低温还原粉化率(RDI)的影响。结果表明:钒钛烧结矿RDI+3.15随着混合矿同化温度的升高而降低,随着液相流动性指数的增大先升高后降低,随着黏结相强度的升高而升高。利用SPSS软件对钒钛烧结矿RDI+3.15与混合矿基础特性进行多元线性回归分析,得出复相关系数R=0.861,决定系数R2=0.742,关联性较好。