高速立式五轴加工中心滑枕结构设计与优化

以高速立式五轴加工中心滑枕为研究对象,阐述了其初始结构设计原理,并基于静动态分析理论,采用有限元分析方法针对其进行静态和模态分析,为了进一步提高其动态特性,利用拓扑优化方法对滑枕结构进行轻量化设计,并对优化前后结构做对比分析。最终优化后的滑枕质量减轻了31%,一阶固有频率增长了22.4%。既提升了机床滑枕部件的动态性能,又实现了滑枕部件的轻量化设计。该方法为该类机床其他关键零部件及至整机优化设计奠定了基础。

立式加工中心铣圆精度分析与提升方法研究

在数控机床长期使用过程中,滚珠丝杠、导轨及轴承存在一定程度的磨损,且数控系统动态响应不稳定,伺服优化不完善,也会影响数控机床的圆度误差。为此,提出了一种能够提升立式加工中心铣削圆精度的新方法。首先介绍立式加工中心加工中存在的精度问题;然后提出一种改进的立式加工中心加工方法,通过优化切削参数、建立循圆加工能力指数计算公式,根据实验找到机床加工极限进给,并通过设置合适的加工能力指数实现了铣削圆加工精度的提升;最后通过实验验证该方法的有效性,并进行综合评价和分析。实验通过调整系统参数更改反向间隙值来提高加工中心的精度,同时将参数K定义为设备的循圆加工能力指数,根据切削验证,得出K≤600时,插补铣削精度<0.01 mm;K为1 800时为机床极限加工进给。分析结果为立式加工中心精度提升提供了新的方法和思路。

小型阀板立式加工中心流水线的技术革新与应用

针对阀板车间现有立式加工设备多为单机、无法实现高效加工的问题,以工装升级为切入点,以实现立式加工中心流水线加工为目标,提出一种新型立式加工中心流水线方案,从而全面打造阀板车间“16+8”黑灯生产模式,以此实现立式加工设备上的高效、高集成化加工,并为各事业部、各零件以及各设备自动化流水线改造提供宝贵经验。

立式加工中心基于发那科系统的铣车复合应用方案

传统的立式加工中心通常只有铣削功能,但是对于一些特殊工艺的零件既需要铣削功能,又需要车削功能。针对这一问题,介绍一种解决方案,在一台立式加工中心上,使用伺服主轴控制功能,增加1个旋转轴,既可充当插补轴,也可以充当车主轴。

CCMT2024展品综述——加工中心类

一、概况据已有资料,加工中心类机床展商近120家,展品240多台,展商数与CIMT2023相比,增长23%,展品数增长43%。其中卧式加工中心近50台、立式加工中心110多台、五轴联动加工中心50多台。二、加工中心类展品主要技术特色本届参展的加工中心类产品,既体现了以往已有的技术特色,可谓“年年岁岁花相似”,同时随着新技术和新趋势的发展,又呈现出“今年花胜去年红”的景象。

基于链式料仓的加工中心自动上下料生产线设计

随着制造业的不断发展,数控加工中心被广泛应用于各行各业。在数控加工中心的使用过程中,需要人工完成物料的上下料,整个过程不仅生产效率低,而且会出现多工序多次装夹导致加工品报废的情况。针对这一问题,设计了基于链式托盘料仓的加工中心自动化上下料生产线,采用链式托盘料仓存储物料、立式机械手转运物料托盘,提高了生产效率和加工质量,实现了自动化、无人化加工生产。

VDL系列立式加工中心寿命分布及故障分析

文章对立式车铣复合加工中心前期类似产品——VDL系列立式加工中心,进行可靠性现场跟踪,对获取的故障数据进行曲线拟合和假设检验等数据分析和处理,得出该批加工中心寿命分布的数学模型,并对故障部位、故障模式和故障原因进行了分析,从而为研制立式车铣复合加工中心产品并开发可靠性保障技术提供了理论依据。

应用立式加工中心小批量插削盘形凸轮内孔平键槽的加工工艺

针对盘形凸轮内孔平键槽是直角连接形状难以在立式加工中心进行铣削的加工难题,基于传统加工工艺采用插床插削、拉床拉削或电火花线切割机电加工成型的加工原理基础,提出应用立式加工中心机床小批量插削盘形凸轮内孔平键槽的新加工工艺。利用立式加工中心机床主轴定向功能,同时设计一把适用于加工中心机床刀柄且结构符合加工平键槽形状的插刀,并通过数控手工编程编写加工程序,将插刀安装在机床主轴上固定方向进行上下往复进给运动插削键槽长度及径向进给运动插削键槽深度,实现利用立式加工中心小批量插削内孔平键槽的加工工艺。结果表明:所提出的方法可使内孔平键槽的尺寸精度达到JS9公差等级、表面粗糙度达到3.2μm,符合零件图纸要求,并且加工时长可控制在60 s以内;与传统加工工艺相比,所提工艺可以减少盘形凸轮零件加工工序,直接在立式加工中心上进行铣削凸轮、内孔及插削内孔平键槽,提高了零件的生产效率并降低了零件多工序加工的累积装夹误差。该方法及插刀设计结构可为开展类似内孔平键槽零件加工工艺研究提供参考。

基于ANSYS Workbench的立式加工中心主轴箱静动态特性分析

通过对某立式加工中心主轴箱在切削加工状态下的受力分析,建立了主轴箱的有限元分析模型,借助有限元分析软件分别对主轴箱进行静力学和模态分析,验证了主轴箱结构的合理性,结果表明主轴箱具有良好的强度和刚度,但在高速精切削状态下易发生共振。

立式加工中心电主轴轴芯磨削工艺研究

针对立式加工中心电主轴的精加工提出切实可行的加工工艺方案,并对该工艺方案中刀柄夹持位锥孔的锥度控制、刀柄夹持位锥孔的圆度控制及拉爪接触锥面的轴向尺寸控制进行分析、说明,并提出相应切实可行的解决方案。

法道(Fadal)机床设备维修知识讲座——第12讲 法道(Fadal)高性能系列(Performance Line)立式加工中心的介绍

在2002年9月份芝加哥的国际制造技术展览会(IMTS),参观过ThyssenKrupp Metal Cutting展位的观众必定会对其中的一台正在进行演示切削的立式加工中心留下深刻的印象。一台外观设计精美,制造质量精良的Fadal立式加工中心正在以匪夷所思的速度,加工着一个造型独特的曲棍球棒。通过安装在观察窗口上的一个特殊去雾装置。

YBD-0立式加工中心整机有限元分析与结构轻量化设计

分析某公司YBD-0立式加工中心的原始设计方案,在不降低其静动态特性的前提下,研究整机结构轻量化方案。首先分析计算了满载工况所需的切削力。然后将简化处理后的整机模型导入ANSYS Workbench开展静力学和模态分析,并对几个关键大件进行拓扑结构优化。最后对优化重建的整机开展静动态分析,对比了优化前后的整机性能。结果表明,优化后的整机质量和总位移分别为3361.66 kg和39.315μm,比优化前的3573.60 kg和60.864μm分别减少了5.98%和35.4%,基频由优化前的47.07 Hz提高到55.23 Hz,满足设计要求。

立式加工中心常见应用及其创新研究

随着数字化和智能化的快速发展,立式加工中心作为现代制造业的关键工具之一,正在迎来全新的时代挑战和机遇。在当前时代背景下,立式加工中心不仅在航空航天、电子产品制造和汽车制造等传统领域得到广泛应用,还在新兴领域展现出强大的潜力。例如,在新能源汽车和智能制造的推动下,立式加工中心正为电池组件、电子控制模块等关键部件的精密加工提供支持。随着智能制造时代的到来,立式加工中心正积极应用于人工智能、大数据和物联网等技术,实现智能化加工、自动化控制和远程监控,提高生产效率和质量稳定性。了解立式加工中心的常见应用和创新研究,把握其在制造业中的重要作用和未来发展趋势,将有助于推动制造业向更高水平迈进,并适应时代变革的需求。

立式加工中心静刚度分析与试验研究

机床静刚度是机床的重要性能指标之一,其试验与评价对机床结构的改善和加工精度的提高有着重要意义。以某型号立式加工中心为研究对象,通过Creo软件建立三维模型,利用有限元分析技术仿真分析数控机床结构。同时,基于LabVIEW设计一个机床静刚度测量系统,并对立式加工中心进行静刚度试验。试验结果与仿真结果误差为7.2%,验证了有限元模型的准确性。试验的机床刚度非线性度为±3%,说明该机床的性能较为稳定。

GF阿奇夏米尔全新推出中国产MIKRON HEM系列高效立式加工中心

GF阿奇夏米尔推出全新设计并在中国生产的MIKRON HEM高效立式加工中心系列，该系列具有以下特点：

立式加工中心静刚度细化试验与有限元分析

采用细化试验和有限元方法对某立式加工中心静刚度进行了研究。通过细化试验不仅测得了机床的三向静刚度,而且测量了主要零件的变形;对主轴箱的变形进行了细化试验,对结果进行了详细分析;测量了主轴箱滑块与立柱导轨结合面的变形,结果表明该结合面y向是薄弱环节。在Workbench中建立了机床静刚度有限元模型,通过与试验数据的对比验证了有限元模型的准确性。

立式加工中心立柱动静态特性分析与拓扑优化

立柱是立式加工中心的重要支承件,其性能对机床的加工质量、可靠性以及稳定性等指标具有显著的影响。以Solid Works软件建立某立式加工中心立柱的实体模型,应用ANSYS Workbench软件对其在典型工况下进行静力学分析、模态分析与谐响应分析。分析结果与模态分析结果相吻合,1、2阶固有频率较低,容易出现共振,有必要对其结构进行优化。运用折衷规划法和平均频率法建立立柱动静态特性的联合拓扑优化数学模型,利用ANSYS软件对其结构进行多目标拓扑优化设计,从而为提高加工中心动静态性能和减重提供技术途径。

立式加工中心床身结构动态特性有限元分析

以某立式加工中心床身为研究对象,对床身结构动态特性进行了研究。运用ANSYS有限元分析软件对其进行了模态分析,得出床身结构的前8阶模态频率及振型,在此基础上对其进行了谐响应分析,得到床身结构受外界激振力作用下的幅值频率响应曲线。结果表明:床身结构的各阶固有频率均大于机床的工作频率,激振力频率与床身结构的1、4阶固有频率接近时,床身容易发生共振。该床身结构具有较好的动态特性,验证了床身结构设计的合理性,为床身结构的优化设计提供了理论依据。

立式加工中心主轴箱结构分析与优化

以某型号立式加工中心主轴箱为研究对象,应用ANSYS Workbench软件对其在典型工况下进行静力学分析与模态分析。根据主轴箱静动态特性分析结果可知,其材料并未得到充分利用,且低阶固有频率还有待提高,需要对其结构进行优化设计。利用ANSYS Workbench中拓扑优化模块对主轴箱结构展开优化分析,结合主轴箱静动态分析结果提出其结构中存在冗余质量的部位,针对实际情况,对主轴箱结构进行合理的改进。改进前后的分析结果对比表明:改进后主轴箱质量减少4.39%,其动静态特性有所提高。