轨道交通用钢中Ds夹杂物特征及控制

为有效控制轨道交通用钢中夹杂物危害,借助扫描电镜和能谱分析对钢中DS夹杂物特征进行了分析。Ds夹杂物形状呈现典型球形,夹杂物成分主要为钙铝酸盐,尺寸在206μm左右,且周围包裹一层CaS夹杂物。通过对生产过程关键技术指标的分析,认为形成该类DS夹杂物主要原因为钙处理过程夹杂物上浮去除时间不足以及RH过程中Alt收得率低。通过优化改进钙处理工艺及RH运行工艺和洗槽工艺,取得明显效果,实现了钢中Ds夹杂物有效控制。

RH真空处理过程中钢中氧含量预测模型

针对３００ｔ钢包ＲＨ真空处理低碳铝镇静钢的多次试验数据，建立了ＲＨ处理过程中钢中氧含量的定量预测模型，得到了钢中氧含量的预测公式模型综合考虑了纯脱气时间、真空室吹氩流量、钢水环流量、钢包渣中ＦｅＯ＋ＭｎＯ含量、钢包内衬材质等因素的影响。

RH真空处理设备循环流量的研究

在传输现象和能量守恒的基础之上 ,推导出了循环流量和RH操作因素的关系式 在与宝钢的现场值对比之后 ,建立了一个考虑到RH炉龄变化因素的循环流量计算公式 。

RH真空槽结冷钢和结渣形成的原因及解决措施

分析了RH真空槽结冷钢和结渣形成的原因，主要是由于RH真空槽的温度低，RH真空处理前期碳氧反应激烈，升温比例和幅度高等多种因素造成；根据品种的特点控制提升气体流量及降低铝氧升温比例和幅度减少喷溅，通过提高真空烘烤温度和优化冷钢和洗槽工艺减少粘附，使真空槽结冷钢和结渣情况得到明显改善，结渣堵合金料管问题得到了根本解决。

55SiCr弹簧钢RH真空脱气过程中夹杂物的去除行为

利用Aspex Explorer夹杂物快速分析仪对55SiCr弹簧钢RH处理过程中T.O含量以及夹杂物的形貌、成分、数量、尺寸大小进行了系统研究。结果表明,钢水的T.O含量和夹杂物数量随RH真空处理时间的增加而降低,但降低速度越来越慢。RH真空处理过程中夹杂物主要为球状、含有少量MgO的SiO2-Al2O3-CaO系夹杂物,其成分向SiO2含量增加、Al2O3含量降低的方向移动,且逐渐转变为液相夹杂物。真空处理25min时,夹杂物的去除率分别达到86.24%和87.85%。1~9μm的小颗粒夹杂物数量随真空处理时间的增加而减少,而尺寸大于9μm的夹杂物数量则先增加后减少,RH真空处理时间为15min时达到最大值。

薄板厂210t RH脱气工艺研究

通过在薄板厂宽厚板铸机生产钢种的工业性试验,得出:在RH真空度不大于0.27 kPa,环吹氩流量在1 200～1 500 L/min范围,高真空时间在10 min以后,钢中w[H]可以达到2×10-6以下,而且在高真空时间为16 min时,钢中w[H]、w[O]和w[N]平均分别为1.6×10-6、13.2×10-6和41×10-6。

含锰钢RH真空过程锰的迁移行为

Ruhrstahl Heraeus(RH)精炼炉是重要的二次精炼装备,但在真空处理过程中会遇到钢液易挥发合金元素的损失量大的问题,且造成钢液真空喷溅的结瘤及对后续钢液的二次氧化.针对含锰钢RH真空处理过程锰的气化导致的元素损失及真空喷溅等问题,跟踪和研究了120 t RH不同真空处理模式下钢液中Mn元素的变化规律及迁移行为.分析了锰元素损失与其挥发和真空喷溅的关系,并在RH真空室内壁不同位置结瘤物的解剖实验中得到验证.研究表明,钢液中Mn元素在RH真空过程中存在着明显损失,真空前期损失量最大;RH真空室内壁结瘤物中锰氧化物的质量分数整体占比高达14%~70%;热力学计算结果显示:温度、钢中Mn的含量以及真空度对Mn的挥发行为均有着很大的影响,是真空过程锰迁移的关键影响因素.通过改进真空压降模式,采用步进式抽真空,元素锰的损失由原先的2×104-降低至1×10-4,结果对现场生产具有很强的指导意义,通过改进真空压降模式可以有效的抑制钢液的喷溅和挥发,进而减少合金元素锰的损失.

RH-TB精炼处理超低碳钢的研究

分析了影响RH脱碳的因素,在试验生产中采取了快速提高RH真空度、加快初期脱碳反应速率和增大驱动气体流量等强化中期脱碳的措施,大幅降低了RH处理结束时钢水中碳含量。分析表明,钢包顶渣氧化性强是钢水中A ls损失和T[O]高的主要原因。

RH一体式浸渍管真空槽结构与优化

开发了一种一体式浸渍管真空槽,并对其进行了流体仿真和热力仿真。一体式浸渍管真空槽扩大了浸渍管内径,可明显提高RH钢液循环流量。流体仿真发现减小浸渍管的中心距并不影响钢液循环的流态,而且可以找到提升气最大有效流量。热力仿真可以提前发现结构的热变形,有利于结构优化。工程应用证明,一体式浸渍管真空槽能够满足真空精炼处理的要求,是实现小口缘钢包RH高效生产的有效技术。

RH真空处理装置用耐火材料初探

系统介绍了ＲＨ真空处理装置耐火材料的选择、使用及蚀损状况，提出了真空处理状态下恶劣的使用条件及高的作业率对耐火材料的要求，同时对耐火材料的施工方法，烘烤工艺，修补工艺进行讨论并提出了改进的措施与意见。

PLC在太钢RH真空处理装置中的应用

本文介绍太原钢铁公司引进的80t-RH 真空处理装置自动化系统的配置与功能,以及应用软件的特点和现场使用情况。

鞍钢第三炼钢连轧厂RH炉自动控制系统的设计与应用

介绍了鞍钢股份第三炼钢连轧厂RH真空处理自动控制系统的配置和操作站上位机监控的实现,着重阐述了RH真空泵系统、顶枪自动控制、真空室待机位加热及合金料自动投入等功能的实现。

RH-MFB真空处理装置控制系统

RH-MFB真空处理装置是马钢CSP薄板坯连铸连轧生产线中的关键设备,其特点是设备复杂、功能全、性能优、自动化水平高。介绍了马钢120tRH-MFB真空处理装置控制系统的配置及功能,以及现场实际运行情况。

钙铝酸盐夹杂物在RH真空过程的演变行为

针对LZ50车轴钢,通过对RH精炼过程连续取样,采用电子显微镜、全自动夹杂物分析系统研究夹杂物的形貌、尺寸及组成分析其演变规律。研究钙元素在真空过程中的损失规律,结果表明[Ca]含量的损失主要发生在RH真空处理前期,并且随着真空循环10 min左右后,钢中的[Ca]降低至降10×10-6左右,并在后期基本保持不变。利用FactSage软件绘制1600℃时的CaO-MgO-Al2 O3三元相图,其内部较高的MgO比例间接反映了耐火材料进入钢液参与反应,炉渣中MgO含量增加,也间接反应出耐火材料的侵蚀,进而含镁夹杂物上浮进入炉渣中。RH过程夹杂物的数量和所占面积整体上先增加后减少。RH精炼过程的夹杂物数量、尺寸分布以及成分演变规律进行研究,尤其对CaO-MgO-Al2O3类夹杂物的变化规律进行统计分析,旨在明确RH真空精炼过程夹杂物的变化规律,并用以指导生产。

水环泵+蒸汽喷射真空泵系统在鞍钢的应用

鞍钢股份有限公司炼钢总厂为了实现节能降耗的目的,对新增的RH采用了水环泵+蒸汽喷射真空泵系统。介绍了该系统的技术参数和结构,对比了水环泵+蒸汽喷射真空泵模式和全蒸汽喷射泵模式的工艺流程、抽气能力和蒸汽耗量等。结果表明,水环泵+蒸汽喷射真空泵系统具有蒸汽耗量低、抽气能力强、抽真空时间短的优点,能满足RH真空处理的要求。

武钢第二炼钢厂超低碳钢的生产实践

武钢第二炼钢厂为提高超低碳钢冶炼水平 ,合理控制转炉出钢碳含量 ,准确控制RH真空处理工艺参数 ,使用低碳原材料 ,逐步提高了超低碳钢碳的控制合格率。

RH真空处理对高碳铬轴承钢尖晶石夹杂物的影响

钢中尖晶石夹杂物不仅会恶化钢的可浇性,还可能导致成品出现宏观夹杂物,RH真空处理是去除钢中夹杂物的重要环节。对RH真空处理过程高碳铬轴承钢夹杂物数量、成分和类型变化开展研究,通过热力学计算讨论了真空压力对高碳铬轴承钢尖晶石夹杂物稳定性的影响。试验结果表明,当真空压力为30 Pa时,真空处理10 min,钢液循环总量达200~400 t,尖晶石夹杂物全部消失。真空处理15 min,夹杂物总数大幅降低,由480个/(200 mm^(2))降至97个/(200 mm^(2)),夹杂物总数减少80%。真空处理后,钢中液态夹杂物数量增加且夹杂物呈高度液态化,与真空处理前相比,液态夹杂物的数量由44个/(200 mm^(2))增至71个/(200 mm^(2)),增加61%,液态夹杂物占比由9%增至73%。尖晶石夹杂物全程为单一颗粒状,未发现其碰撞、聚集现象。热力学计算表明,真空条件下,高碳铬轴承钢中尖晶石夹杂物可被钢中碳还原分解,温度为1600℃时,临界分解压力为16000~22000 Pa,真空度越高,越有利于尖晶石夹杂物的还原分解。真空压力为4900 Pa时,真空处理7~14 min,钢液循环总量达511~1022 t,尖晶石夹杂物即完全消失;真空度为20400 Pa时,即便延长处理时间至40 min,将钢液循环总量增至2360 t,尖晶石夹杂物仍存在。与夹杂物被“物理去除”的观点相比,真空条件下,尖晶石夹杂物被钢中碳还原分解能更好地解释真空过程尖晶石夹杂物的变化特征。

涟钢一炼轧厂超低碳钢的生产优化实践

涟钢一炼轧厂为提高超低碳钢冶炼水平,合理控制转炉出钢碳含量及氧含量,优化并准确控制真空处理工艺参数,使用低碳原材料,逐步提高了超低碳钢碳的控制合格率。

RH真空处理钢水循环流量的研究

在传输现象和能量平衡的基础上,建立钢水循环流量与混匀时间和操作因素的关系式,描述了RH真空处理钢水循环流量的变化,为RH真空处理工艺实践提供必要的技术依据。

武钢二炼钢RH-MFB吹氧技术的应用

介绍了武汉钢铁(集团)公司第二炼钢厂2号RH真空处理装置新配置的MFB多功能顶枪的功能、设备情况及新技术的应用。应用此设备后,提高了钢水质量,有利于扩大硅钢、超低碳钢的生产。