RH喷粉脱硫工艺研究

目前国内采用的RH顶喷粉脱硫工艺由于粉剂穿透深度不足导致粉剂利用率低,同时粉剂附着和冲刷效应增加了抽真空设备的维护量。本文研究RH真空室底部喷粉工艺下的脱硫规律及热量变化,提出了RH喷粉脱硫的动力学及热力学的理论计算方法,通过某钢厂顶喷粉RH实际生产数据验证了该理论计算的准确性。生产实践证明,RH底喷粉工艺具备较高的脱硫效率,较低的粉剂消耗量及温降量,精炼周期比RH顶喷粉工艺可缩短2 min。

RH喷粉脱硫工业试验研究

对RH喷粉脱硫原理进行了详细分析,并指出移动脱硫在整个脱硫过程中的重要作用,提出可以通过增加钢液中脱硫剂量和延长脱硫剂在钢液中停留时间两方面提高RH脱硫效率。并通过工业试验优化了RH喷粉枪位和脱硫过程中驱动气体流量,研究发现最佳RH喷粉枪位为1.3 m,脱硫过程中的最佳驱动气体流量为50 m3/h。优化后的RH工艺满足了生产要求,能够将钢液中的硫质量分数稳定控制在15×10-6以内。

RH下部槽喷粉过程对耐火材料表面应力的影响

分析了RH炉真空槽耐火材料损毁的原因,利用数值模拟的方法研究了采用下部槽喷粉法时喷吹过程对耐火材料表面所受应力变化的影响。钢液流动对耐火材料的冲刷影响了其使用寿命。从延长耐火材料使用寿命出发,指出了RH下部槽喷吹的注意事项及喷吹位置优化的方向,从而可以提高下部槽耐材寿命,降低生产成本。

RH顶部喷粉工艺技术的开发

ＲＨ－ＰＢ（ＲＨ顶部喷粉）法是通过安装在ＲＨ中的顶部水冷喷枪，将粉状材料喷入到钢液中的一种新的精炼法。用这种方法，可以实现下列新的精炼功能：（１）喷吹ＣａＯ基助熔剂进行脱硫；（２）当钢中的碳＜２０ｐｐｍ时，向钢液内喷吹Ｆｅ２Ｏ３进行加速脱碳。

300 t转炉冶炼无取向硅钢硫含量控制实践

在理论分析的基础上,结合大数据分析对某厂转炉工序硅钢硫含量变化规律进行了研究。研究表明,适宜的参数为废钢加入量30~40 t、石灰加入量14~16 t、终点氧含量(400~500)×10-6。出钢过程硫含量降低值随着出钢时间的延长而增大。采用各脱硫措施后,转炉出钢终点硫含量满足后工序要求,降低了高牌号硅钢的RH脱硫喷粉率。