CaO-Al_2O_3-MgO-SiO_2-CaF_2渣系RH脱硫动力学实验研究

采用动力学分析和真空感应炉实验的方法对RH深脱硫工艺进行了研究。结果表明：RH深脱硫主要受钢液和炉渣的初始硫含量、表观传质系数和钢-渣质量比的影响;当钢中的初始硫含量约为0.01%时,终点[S]含量可以降至0.003%以下,平均脱硫率为81.2%;模型预测值与实际检测值误差在±2×10^-6以内的比例为82.9%,模型预测值与实验值较为接近;实验室RH脱硫的限制性环节为硫在钢水中的传质,渣量控制在5%～8%时,增加钢-渣界面的反应面积与硫的传质速度可以提高脱硫效率,脱硫效果良好。

RH脱硫对无取向电工钢中夹杂物的影响

研究了RH脱硫对常规工艺(连铸+热轧)和CSP工艺下的无取向电工钢热轧材样中夹杂物的影响。两种工艺下,当CaO-CaF_2脱硫剂加入量为1～4 kg/t时,RH脱硫率约为25%。终渣氧化性高、曼内斯曼指数(MI)低是影响脱硫效果的原因之一。CSP产线RH采用"先铝后硅"的脱氧方式,热轧材样中夹杂物主要是AlN、MnS、CaS和少量铝酸钙。此时,夹杂物总量主要受氮含量影响,硫含量只与硫化物夹杂密度呈正比关系。常规产线RH采用"先硅后铝"脱氧方式,热轧材样中氧化物夹杂和AlN夹杂含量相当,含钙夹杂物数量只占夹杂物总量的12%左右。脱硫剂中CaF_2对耐材的侵蚀导致RH脱硫时热轧材样中含Mg夹杂数量是不脱硫时的2倍。

RH喷粉脱硫工业试验研究

对RH喷粉脱硫原理进行了详细分析,并指出移动脱硫在整个脱硫过程中的重要作用,提出可以通过增加钢液中脱硫剂量和延长脱硫剂在钢液中停留时间两方面提高RH脱硫效率。并通过工业试验优化了RH喷粉枪位和脱硫过程中驱动气体流量,研究发现最佳RH喷粉枪位为1.3 m,脱硫过程中的最佳驱动气体流量为50 m3/h。优化后的RH工艺满足了生产要求,能够将钢液中的硫质量分数稳定控制在15×10-6以内。

无取向电工钢50W250冶炼与生产实践

介绍了新钢第二炼钢厂KR-BOF-CAS-RH-CC生产冷轧无取向电工钢50W250的情况,论述了S,P,C,Als,Si的控制措施及效果,研究了提高RH脱硫率和脱碳的方法,探究了连铸中通过合理确定结晶器下口宽度来控制铸坯的实际宽度。通过生产实践,可扩大公司电工钢产品覆盖面,提高公司电工钢生产控制能力,提升产品附加值、扩大产品效益。

无取向电工钢硫含量控制技术研究

针对采用含钒铁水生产无取向电工钢存在的铁水脱硫率低、转炉冶炼过程回硫量大、成品硫含量偏高的问题,通过对含钒钛铁水脱硫,减少转炉冶炼过程回硫以及RH脱硫技术等方面的研究,大幅度降低了电工钢成品硫含量。生产表明钢中w(S)=0.001 9%～0.006 9%,平均为0.004 2%;w(S)≤0.008%的比例达到了100%,且w(S)≤0.005%的比例也达到了91.43%。