TOFD与RT的对比检测研究及分析

TOFD检测方法可以实现对焊缝的连续检测,检测效率高,检测效果良好。糯扎渡水电站工程在压力钢管和蜗壳焊缝检测中对TOFD与RT检测进行了对比。对两种方法检出的所有焊接缺陷逐个验证分析,结果表明TOFD在中厚板焊接缺陷的检出率上优于RT。

基于广义模糊算子的工业RT图像增强

在分析传统的图像模糊增强算法缺陷的基础上,提出了一种广义模糊增强的方法。该算法通过引入广义模糊集合的概念,将图像映射到广义模糊空间,设计一个分段正弦函数作为模糊隶属度,并采用了相应的增强算子,利用广义模糊变换范围大的特点,通过对工业RT检测焊缝图像进行广义模糊增强处理,使图像获得令人满意的增强效果。引入模糊熵的方法分析增强效果,并分析了广义模糊增强算法中影响增强效果的因素。

基于边缘检测的焊接RT图像中缺陷分割方法

针对RT焊接图像,提出一种sobel算子与动态的自适应阈值相结合的边缘检测方法,并利用基于奇偶判断的填充算法,准确提取缺陷。对RT焊接图像进行边缘检测分割前,为去除噪声、检测和识别特征更加容易,首先在图像预处理中去除焊缝外背景,并进行了全方位多级组合滤波、局部区域的直方图均衡处理,然后还利用列灰度波形分析划分焊缝内区域。

如何根据ASME规范产品RT标记确定焊接接头系数

用焊接方法建造的ASME规范产品,其焊接接头系数与焊接接头的无损检测程度密切相关。在ASME规范压力容器卷中明确规定了焊接接头系数选取规则,但在一些较为复杂的情况下却很容易引起误解而选错系数。通过详细分析ASME规范中关于RT标记的要求和应用,探讨在实际应用中如何根据产品的RT标记来确定焊接接头系数。

船舶建造焊缝缺陷DRT与常规胶片RT的等效性分析

针对船舶建造中的平对接焊缝,采用不同厚度钢材料母材,分别进行数字射线检测(Digital Radiography Testing,DRT)和常规胶片射线检测(Radiography Testing,RT)的检测技术标准等效性要求对比和检测等效性试验,并对试板焊缝缺陷的DRT和常规胶片RT进行评定。结果表明,DRT与常规胶片RT具有等效性。

在役长输管道环焊缝TOFD与RT检测结果对比分析

通过对制作含人工缺陷的环焊缝模拟试块以及在役含自然缺陷长输管道环焊缝,用TOFD与射线检测两种方法进行检测,从缺陷检测率、检测效率、对不同性质缺陷的检测灵敏度、适用厚范围、安全性、局限性6个方面进行对比分析,得出结论:TOFD检测具有缺陷检出率较高、能实时成像记录、适用厚度范围广,安全性高等优点,是在役长输管道环焊缝检测的有效方法。

核电工程主管道窄间隙自动焊RT层间疑似缺陷的处理

文章以方家山核电工程2#机组1U4、1U6主管道焊口在焊接过程中出现的疑似层间未熔合缺陷为例,分析了核电工程主管道窄间隙自动焊的焊接特点,提出了如何避免出现焊接缺陷的措施;分析了核电主管道厚壁铸造奥氏体不锈钢的RT特点,采用焊缝中心透照及偏移焊缝中心两次透照的方法,可以有效避免漏检缺陷,同时,采取UT工艺是检验焊接质量和缺陷定位的良好实践,可以广泛应用于厚壁管的焊接检验。

C型地铁RT焊缝焊接技术研究

铝合金不仅应用于航空航天器材,在汽车、轨道交通车辆、船舶及金属结构等领域也在不断增加应用比例。中车唐山机车车辆有限公司近期在生产c型地铁铝合金底架过程中由于结构原因涉及到RT焊缝的焊接,对于这种高质量高要求的焊缝来说,无论从焊前准备到焊接过程的控制以及参数的设置等与一般焊缝相比将更严格仔细。针对C型地铁底架结构和焊缝形式的特点,如何能够保证每条RT焊缝焊后高质量、高效率、无返修成为关键。基于此,总结底架RT焊接接头质量的提高和操作方法,为今后类似焊接结构提供可靠的焊接依据。

DRT技术在压力管道焊缝不停产检测中的应用

分析数字射线成像检测(Digital Radiography Testing,DRT)技术的基本原理与技术优势,介绍DRT技术在压力管道焊缝不停产检测中的应用实例。与常规射线检测(Radiography Testing,RT)技术相比,DRT技术可对焊接材料的内部质量进行更直观清晰的检测,促进焊缝检测结果更加精确,有助于压力管道的安全运行。

管子-管板角焊缝无损检测研究

管子-管板角焊缝检测传统的方式是采用PT检测。PT的检测方法有其自身的缺点,只能检测表面开口的缺陷,置于焊缝中埋藏的缺陷,这种检测方法就不再奏效。在设备运用的故障中泄露是常见的现象之一,这给生产及生命安全带来危险。保证管子-管板角焊缝的质量就显得尤为重要。本文介绍管子-管板角焊内部缺陷无损检测的另一种方法:采用X射线棒阳向后透照的方式对管子-管板进行射线照相。

油气管道环焊缝数字射线检测与胶片法射线检测技术对比分析

比较了数字射线检测(DR)与胶片射线检测(RT-F)技术对油气管道环焊缝缺陷的检测能力,结合DR与RT-F的检测原理,制定了DR与RT-F检测的试验方案,设计加工了人工缺陷焊缝。对人工缺陷焊缝进行了对比检测,从而比较DR与RT-F对不同类型缺陷的检测能力。试验结果表明:数字射线检测与胶片法射线检测技术通过各自的设备器材及工艺曝光参数,可以检出不同类型的缺陷。

油气管道环焊缝自动超声检测与射线检测方法对比

针对AUT(自动超声检测)与RT(射线检测)检测管道环焊缝结果不一致的问题,结合AUT与RT检测原理,制作了校准试块及含人工缺陷焊缝,制定了AUT与RT检测管道焊缝试验方案,根据试验方案对人工缺陷焊缝进行了对比检测,在此基础上分析AUT与RT对管道环焊缝缺陷的检出率。结果表明:AUT对全自动焊产生的未熔合缺陷具有很高的检出率;RT检测自动焊环焊缝坡口时,若射线方向与未熔合缺陷方向一致,则检出率最高,但随着射线方向与未熔合缺陷角度的增大,检出率降低,容易漏检。

薄壁压力容器筒身B类环缝焊接方法分析

本文介绍了薄壁压力容器筒身B类环缝射线检测须满足的要求,阐述了提高环缝射线检测合格率的具体焊接方案,以及所需工装结构、工艺参数。

环形件非环焊缝周向分区射线检测的应用

分析了电子束焊的加工工艺特点及生产过程中可能产生的缺陷;通过对比源在外透照和源在内周向透照的两种射线透照工艺,最终确定了最优射线检测工艺——周向分区透照,确保了产品质量并提高了检测效率。

6005A-T6铝合金高速脉冲MIG焊焊补接头的组织和性能

采用快速热启动工艺方法 RTS,研究轨道车辆用6 mm厚6005A-T6铝合金对接接头焊修后的组织和性能。结果表明,原始焊缝中的组织为树枝晶和等轴树枝晶,晶粒细小,焊缝组织由α-Al基体和Mg2Si、Al0.7Fe3Si0.3第二相组成;原始焊缝受焊补时的焊接热循环影响,α-Al基体晶粒开始粗化,三次补焊后,原始焊缝的微观组织恶化、晶粒粗化现象更为严重,有较多平衡相析出;在焊补焊缝与原始焊缝交界区域,随着焊补次数的增加,晶粒粗化现象愈加明显,界面区组织趋向恶化;焊前经80℃的RTS一次焊补,可较明显地减少常规补焊所产生的气孔缺陷,且焊补焊缝与原始焊缝交界区域的晶粒粗化现象不太明显,其微观组织优于常规一次焊补的;焊态、焊补态接头出现较明显的软化区,硬度值最低点出现在原始接头的热影响区;焊补接头的拉伸试样均呈45°切断,断口有明显的韧窝,为典型的韧性断裂,原始态及RTS一次焊补接头的强度系数达到0.6,且除三次焊补接头外,焊接(焊补)接头弯曲试验的弯曲角度为180°时,弯曲试样均无裂纹,接头塑性良好。

管道环焊缝射线检测缺陷容限标准分析

国内外关于天然气管道环焊缝无损检测标准很多,各标准对环焊缺陷的容限规定有较大差异,为了保证天然气管道运行的安全,确定适用于高压大口径天然气管道环焊缝的射线检测缺陷指标,对国内外天然气管道环焊缝射线检测(RT)标准进行了对比研究。结果发现,我国大口径高压天然气管道现场焊接环焊缝的射线检测缺陷容限指标总体比较严格,但存在企业标准缺陷容限低于国家和行业标准,国家和行业缺陷容限个别指标低于国外先进标准的现象,对修订现行天然气管道焊缝射线检测标准提出了建议。

不锈钢复合板制容器的焊接技术

不锈钢复合板因其良好的经济性在压力容器制造中获得了广泛的应用。不锈钢耐蚀层保证了耐腐蚀性,使得基层因无需考虑耐蚀性而可以选择更高强度的基钢板,降低了容器壁厚,大幅度降低了制造成本和难度。但是由于不锈钢复合板属于双金属材料,存在很大的电位差,并且焊接时两层间存在过渡层,焊接工艺不当会使局部耐蚀层因失去连续性造成强烈的电化学腐蚀,同时产生马氏体组织,易于开裂,造成质量事故,严重时甚至造成压力容器爆炸。

射线检测中焊缝位置定位方法研究

射线检测系统中,焊缝位置主要通过现场人工测量的方法定位。由于定位精度不高,该种方法常不能保证底片的正确粘贴,降低其准确度,从而导致焊缝影像不合格,需要进行多次返工。通过对霍尔元件与磁场分布现象的研究,设计的由霍尔元件,显示灯,单片机,显示屏,操作按钮和外壳等组成的检测系统,与传统检测设备相比该系统具有结构简单,性能稳定,精度高,能实现多种扩展功能的特点。通过样品生产与实践,表明该检测系统完全能够解决工程精确定位问题,其组成的检测仪器具有操作简单、便于携带、性能稳定、灵敏度高、成本低,易于实现大规模生产与应用等特点。

天然气处理厂工艺管道焊接手工焊与半自动焊接的效率与质量对比分析

比较了传统天然气处理厂建设中氩弧焊根焊+焊条电弧焊填盖、金属粉芯根焊+半自动自保护填盖和全金属粉芯焊接三种焊接工艺的焊接效率与质量,指出了全金属粉芯焊接在工艺管道焊接中的优点。

中俄原油管道二线工程RMD半自动+NOREAST自动焊焊接工艺

为满足中俄原油管道二线工程的质量要求,研究第三标段施工现场所使用的RMD半自动打底+NOREAST自动焊热焊、填充和盖面工艺。焊出的焊口先进行RT和AUT检测,检测合格后再进行力学性能试验。试验结果表明,该焊接工艺完全满足现场施工技术要求,现已将该套焊接工艺成功投入到中俄原油管道二线工程,并取得了良好的效果以及业主的一致好评。