预切镂空对汽车后盖成形减薄率的影响

针对某车型后盖外板冲压过程出现的开裂、起皱等缺陷,尝试在冲压坯料上预先开设镂空结构来控制冲压过程中局部材料塑性流动。利用有限元模拟分析得出了成形结束的回弹及减薄率结果,分析了局部缺陷形成的原因,经过对预切镂空结构进行两轮迭代优化,并将二次优化后CAE模拟结果与试模件光学扫描结果进行对比分析,获得一致的变形趋势和相近的成形极限曲线。将经过二次优化后的预切镂空方案应用到实际成形模具中,得到了成形质量良好的冲压件。最后利用三维光学扫描设备对稳定生产的产品风险区进行扫描和数据收集,验证了有限元优化方案的有效性。

汽车后门外板腰线二次拉延技术研究应用

为了解决车身腰线锐利化带来的品质问题,以某车型后门外板为研究对象,文章展开了腰线二次拉延成形仿真以及冲压模具结构优化设计。在设计阶段对产品成形过程进行数值模拟。通过优选冲压方向、腰线二次拉延等方法优化冲压工艺,解决了腰线前端开裂、起皱以及优化了腰线滑移等质量问题。在冲压模具结构设计上,通过增加双导向、垫块和平衡块等方法,实现了模具实物上下型面间隙稳定,避免了由于工装精度不足导致的滑移线等质量问题。最终按照工艺方案用于模具制造,并根据仿真结果指导实物调试,得到了无开裂、起皱以及腰线滑移在基准内的合格零件。研究表明,该后门外板的二次拉延方案可实现锐利化腰线在后门外板上的工业化应用。

基于焊装工艺的分片式后尾门外板电泳流痕解决方案

汽车白车身(BIW)电泳二次流痕问题是汽车涂装车间由来已久的问题,各大主机厂的涂装工艺工程师尝试了多种方案,也取得了一定成效。文章基于焊装工艺探索降低电泳流痕的方案,从数模结构上分析了电泳留痕的原因,提出了用车身胶堵住电泳流痕的方案,最后跟踪一年量产车的电泳流痕状态,得出结论,在优化油漆工艺的基础上,通过增加车身胶能显著降低电泳二次流痕问题。

汽车后门外板拉深成形工艺的改进

针对汽车后门外板在拉深过程中的开裂问题,通过分析制件结构和拉深成形工艺,采用增大制件局部结构的圆角半径和增大脱模角度、改变拉深筋的圆角半径的方法解决制件的开裂问题。经生产实践验证,此方案可行,生产的制件合格,可为同类制件的生产提供参考和借鉴。

基于Dynaform的汽车左后侧围外板起皱问题的分析与解决

以某汽车左后侧围外板拉深成形为例,针对制件拉深时出现的严重起皱问题,利用Dynaform非线性有限元软件对制件拉深成形过程进行有限元分析,预测制件起皱趋势。运用UG软件对模具结构、板料尺寸以及拉深筋布置3个方面进行优化,最终制件起皱得到明显改善,最大增厚率由34.3%降至2.5%,符合增厚率<5%的生产要求。

汽车左右后轮罩外板成形性分析及工艺设计

分析汽车左、右后轮罩外板成形工艺,介绍轮眉反向对接压形方案的工艺设计,针对CAE模拟及现场压形过程中存在的问题进行分析,并采取针对性的解决措施。

某轿车车门外板滑移线问题分析与解决

某车型后门外板冲压件调试过程中"棱线"存在滑移线的质量缺陷,根据奥迪特评审规则,其在冲压件、白车身及整车中均为B类缺陷,严重影响轿车的外观质量。对滑移线缺陷进行分析可知,通过使用AutoForm软件来调整冲压方向、局部拉延筋、板料形状,以及调整和优化工艺补充等,可以在不改变材料利用率的前提下消除该缺陷,该方法得到实际验证,达到提升轿车外观质量的目的,为其他轿车车型相似问题的解决提供参考方向。

基于AutoForm尾门外板拉深开裂问题的解决方法

汽车尾门外板模具开发过程中遇到零件成形时开裂问题,运用AutoForm软件对现有零件结构及冲压工艺进行分析和局部改进,并结合现场模具调试验证,找到了零件成形时开裂产生的原因以及有效的解决措施,获得质量合格的零件并实现稳定量产。

基于Auto Form的后轮罩外板拉伸筋模拟研究

以某车型后轮罩外板为研究对象,对其进行AutoForm分析,研究不同拉伸筋对成型性影响。采用不同形式拉伸筋对成型结果进行优化分析。通过对比分析周圈拉伸筋、分段拉伸筋和双层拉伸筋,并结合失效原因分析,得出对于深拉伸制件,双层拉伸筋更有利于制件成形。

后轮罩外板成形及回弹解决方案

介绍了在同步工程阶段针对后轮罩外板成形问题提出其结构设计更改,后期工艺设计时改善压料面以减小拉深深度,改善凸模轮廓宽度及在轮弧部位凸模顶部增加工艺补充,改善了轮弧顶部触料时机和减小回弹量,在角部增加立壁凹弧设计解决角部起皱问题,通过一系列新型工艺设计解决制件的开裂、起皱及回弹问题。

某车型后侧围外板轮罩处翻边凹面产生的原因及改善措施

通过分析某车型后侧围外板模具在调试过程中轮罩翻边处产生凹面缺陷的原因,提出了解决和优化此类零件质量缺陷的方案,对后续生产实践中预防和解决同类问题具有一定的借鉴作用。

铝后门外板回弹补偿措施研究

针对汽车后门外板采用铝材时,冲压成形过程中容易产生回弹问题,以某SUV车型铝后门外板为例,利用AutoForm软件对其冲压全工序进行仿真模拟,通过采用合理的工艺方法和模具结构,减小成形零件的回弹,再进行拉深整体回弹补偿,解决了该零件成形回弹的问题。

后门外板B柱区域冲压起皱分析及优化

对于主棱线圆角半径为2.5 mm且圆角两侧曲面夹角较小的汽车后门外板,采用传统冲压工艺时,后门外板B柱区域会产生严重的起皱缺陷,无法满足外观质量要求;通过数值模拟,对零件成形过程和缺陷区域的应力状态进行分析,阐明了缺陷产生的原因,并提出优化工艺方案,消除了零件成形时的缺陷;经生产验证,该工艺可有效解决后门外板B柱区域的起皱现象,为解决类似零件的冲压缺陷提供参考。

基于CAE的汽车地板纵梁冲压工艺优化

利用有限元软件对某车型地板纵梁前段冲压工艺方案进行优化,制件调试起皱开裂,影响调试及生产,通过工艺方案过程数据的优化,找出问题产生的根本原因,解决板件开裂起皱的问题.

一模多件冲压滑移线控制研究

阐述了某车型后背门外板一模三件生产工艺,生产过程中外板上部表面滑移线明显,左右两侧对称,影响车身表面质量。通过CAE模拟分析、工艺优化等方法,解决了外板上部表面滑移线问题,总结了此类结构冲压件生产过程中滑移线的控制方法。

后盖外板牌照灯安装区域可制造性分析

对后盖种类进行总结,针对钢制两片式带牌照灯安装孔的后盖常见缺陷进行分析,分别从工艺和产品结构对后盖可制造性提出优化方案,并给出产品设计推荐值,供产品工程师和模具工程师参考,缩短后期模具调试时间及降低制造成本,提高汽车后盖成形质量。

轿车后车门外板冲压工艺及模具设计

根据零件特征和成形工艺分析,设计了零件成形的四个工序,分别为:拉延成形工序、修边冲孔切开工序、整形翻边切断工序和翻边冲孔工序。依据工艺分析和工艺设计,采用UG软件,设计了轿车后车门外板零件成形的四套模具。对模具进行加工制造和压制试验,得到轿车后车门外板的各序冲压零件。根据检验基准书,判断零件合格,验证了零件工序设计和模具设计的合理性。

基于Autoform汽车左后门外板工艺优化模拟研究

基于Autoform软件,以汽车左后门外板为研究对象,通过增大局部结构圆角尺寸,解决门把手上圆角处局部开裂问题;通过重新调整拉延筋阻力系数,解决拉延模修边线处起皱问题。采用正交实验法,研究工艺参数对零件最大减薄率和最大增厚率影响。结果表明:左后门外板拉延模工艺参数对最大减薄率和最大增厚率的影响程度由大到小顺序均为摩擦系数>压边力>凸凹模间隙,根据拉延模目标值要求判断,采用压边力500 kN、凸凹模间隙0.84 mm、摩擦系数0.13成形效果最佳。零件经过全工序模拟,其分析结果成形质量较好,无拉延不充分、局部开裂、起皱等质量问题。

基于Autoform的某车型后围外板拉延模面优化设计

利用Autoform对某车型后围外板拉延模面进行优化设计,结合实物优化拉延模面,消除拉延模面设计不合理导致的起皱问题。

后门外板窗框翻边上翘的原因分析及解决方案

针对后门外板窗框与B柱交汇处圆角翻边时会产生的上翘缺陷,通过多个方向的尝试,找出了产生缺陷的原因,并给出了解决的方案。