袁家村微细粒难选磁赤混合铁矿石提铁降硅试验研究

袁家村铁矿选矿厂原生产工艺流程获得的铁精矿TFe品位仅65%左右、SiO_(2)含量达4%~5%,难以满足市场对高品质铁精矿的需求。为此,在详细分析生产流程中混合磁选精矿性质的基础上,采用卧式搅拌磨机细磨—弱磁选+强磁选—反浮选工艺流程开展了提铁降硅试验研究。对TFe品位42.44%、SiO_(2)含量35.42%的混合磁选精矿,在磨矿细度为-0.045 mm占97%情况下,全流程试验获得了产率53.87%、TFe品位67.87%、SiO_(2)含量1.96%、TFe回收率86.15%的高品质铁精矿;磨矿细度为-0.045 mm占94%情况下,适当增大捕收剂RA用量,可获得产率54.76%、TFe品位67.14%、SiO_(2)含量2.09%、TFe回收率86.63%的高品质铁精矿。研究结果可作为选矿厂提铁降硅工艺流程优化决策依据,对类似性质难选铁矿石的高效开发利用具有参考价值。

鞍千选矿厂强磁选精矿正浮选试验研究

鞍千选矿厂为提高浮选指标,对强磁选精矿进行了正浮选试验,研究了pH值、捕收剂TD-Ⅱ用量、浮选机转速和浮选温度对浮选指标的影响,并对赤铁矿和石英单矿物进行了接触角测试。试验结果表明:铁品位21.42%的原矿在pH值为6.0、TD-Ⅱ用量900 g/t、浮选机转速2000 r/min、浮选温度35℃的条件下,经1粗1精2扫闭路试验,可获得精矿产率41.38%、铁品位43.54%、铁回收率84.11%的铁精矿;捕收剂TD-Ⅱ可显著提高赤铁矿的接触角,并且不改变石英的接触角,捕收剂TD-Ⅱ对赤铁矿具有较好的选择性,该研究结果可为该选厂的浮选指标优化提供依据。

攀西某钒钛磁铁矿重选尾矿再回收试验

攀西某超低品位钒钛磁铁矿为了回收利用总尾矿中的钛资源,在尾矿性质研究的基础上,进行了重选尾矿再回收试验。试验结果表明:尾矿通过强磁选—分级—弱磁选工艺,可得到全铁品位为19.07%、TiO_(2)品位为18.25%的入浮矿样;对入浮矿样开展脱硫—1粗3精开路浮选,可得到TiO_(2)品位47.27%、TiO_(2)回收率70.78%的合格钛精矿,同时分级后的粗粒级矿物通过重选工艺,在摇床床面精矿与尾矿的截取比例为2∶8的条件下,可获得精矿产率为6.46%、全铁品位为13.41%、TiO2品位为8.83%的钛原料,能够并入主系统对其中的钛金属进行再次选别回收,以获得更高的钛资源综合利用率。

某铁尾矿再回收铁矿物试验研究

对某TFe品位为18.57%的铁尾矿进行了再回收试验研究。通过预富集、弱磁选可获得铁品位66.09%、回收率26.08%的弱磁选精矿;对弱磁选尾矿进行强磁选-阴离子反浮选可获得铁品位54.29%、回收率37.29%的反浮选精矿。对反浮选产品进行分析可知,铁闪石无选择性分配是造成反浮选作业选别效率低的主要原因。

酒钢粉矿悬浮磁化焙烧扩大试验研究

针对酒钢镜铁山粉矿强磁选工艺存在的精矿铁回收率和品位均较低的问题,东北大学在对强磁预富集精矿进行工艺矿物学分析的基础上,进行了悬浮磁化焙烧扩大试验研究。结果表明:酒钢粉矿强磁预富集精矿TFe品位为39.02%,预富集精矿含铁矿物主要为赤铁矿和菱铁矿,铁分布率分别为67.81%、28.36%,脉石矿物主要为石英、白云石和重晶石;粉矿采用强磁选抛尾—悬浮焙烧—磁选—反浮选新工艺,最终获得了TFe品位60.67%、SiO2含量4.52%的合格铁精矿,铁回收率为76.27%。与原单一强磁选工艺相比,新工艺的精矿铁品位提高了16.11个百分点,SiO2含量降低了6.83个百分点,铁回收率提高了14.43个百分点,精矿指标有了较大幅度的提高,为下一步粉矿资源的高效利用提供了技术依据。

梅山强磁选尾矿强磁再选—分步浮选试验研究

梅山铁矿石中弱磁性铁矿物含量很高,主要为赤铁矿和菱铁矿,造成强磁选尾矿的铁品位高,有较多的的赤铁矿和菱铁矿没有被回收。对该尾矿先采用较高的磁场强度进行强磁再选,然后再对强磁再选精矿通过分步浮选进行菱铁矿与其他矿物的分离及赤(褐)铁矿与脉石矿物的分离。试验获得的最终精矿铁品位为42.75%,高于目前生产过程中强磁扫选的精矿品位,略低于强磁粗选的精矿品位,可以提高梅山铁矿选矿厂铁回收率5个百分点以上。

梅山铁尾矿强磁再选粗精矿深度还原试验

由于梅山铁矿石中弱磁性铁矿物含量很高,导致梅山尾矿的铁品位较高。梅山铁矿选矿厂对该尾矿进行了强磁再选,获得了铁品位为31.80%的再选粗精矿。为获得合格的铁产品,东北大学对该再选粗精矿进行了深度还原工艺技术条件研究,结果表明,在还原温度为1 275℃,还原时间为60 min,料层厚度为30 mm,配碳系数为2.0,煤粉粒度为-2.0 mm情况下进行深度还原,金属化率为89.20%的还原物料经1段弱磁选可获得铁品位为80.05%、回收率为98.03%的弱磁选铁粉。

永磁强磁预选设备的研制与应用

采用新型永磁材料Nd-Fe-B和挤压式磁系设计研制了永磁强磁预选设备,传送带表面磁感应强度可达1.0 T,磁场梯度最高可达68 mT/mm.对齐大山铁矿极贫赤铁矿-75 mm+50 mm,-50 mm+20 mm,-20 mm+5 mm,-5 mm+0 mm各粒级进行预选试验,一粗一扫两次选别,在入选矿石铁品位17%～18%的条件下,预选精矿铁品位提高5.3%～6.8%,回收率大于60%,尾矿铁品位约13%,抛尾产率大于50%.

贫赤铁矿高压辊磨产品湿式预选研究

采用柱状磁介质研究了介质棒间隙、直径及背景磁场强度对贫赤铁矿高压辊磨产品湿式强磁预选效果的影响,并对磁场中不同直径的单矿物颗粒进行了受力分析.研究表明:减小介质棒间隙、增加介质棒直径和提高背景磁场强度均能降低预选尾矿的品位和产率,提高回收率.在同一背景磁场强度下,随着直径的增加,介质棒对粗颗粒的捕收磁力增加,对细颗粒的捕收磁力减小;对于实际连生体矿粒,考虑到矿粒重力和黏滞阻力的影响,增大介质棒直径在有利于粗矿粒捕收的同时并不影响细矿粒的捕收;减小介质棒直径有利于细矿粒的捕收,但对粗贫连生体矿粒的捕收能力下降.

从高炉瓦斯灰回收铁的试验研究

对包钢瓦斯灰进行了工艺矿物学分析,并进行了弱磁选—高梯度强磁选和磁化焙烧—弱磁选工艺试验研究。结果表明,弱磁选—强磁选试验能回收大部分铁矿物,并且使铁矿物与碳、锌等矿物得到有效的分离,铁精矿的品位达到55.42%,回收率79.48%;另外在磁化焙烧—弱磁选最佳试验条件下能获得铁精矿品位60.70%,回收率达到70%以上。

从梅山高炉瓦斯泥中回收铁精矿的研究

通过对国内外高炉粉尘利用情况的分析、研究 ,结合梅山高炉瓦斯泥的性质、特征和现状 ,提出用弱磁—强磁选的选矿工艺 ,从中回收铁精矿的设想。通过试验室试验 ,取得了较好的技术经济指标 ,达到了预期效果。该工艺可用于生产实践 。

司家营铁矿浮选尾矿再选试验

根据司家营铁矿两座选矿厂的浮选尾矿的性质差异,采用不同的工艺流程分别对它们进行了再选试验。结果表明:一选厂的浮选尾矿通过磨矿—中磁选—反浮选工艺再选,可以获得到产率为14.15%、铁品位为66.05%、铁回收率为52.21%的铁精矿;二选厂的浮选尾矿通过分级—磨矿—高梯度强磁选—离心机重选工艺再选,可以获得产率为12.64%、铁品位为63.53%、铁回收率为39.34%的铁精矿。试验结果为企业提高资源利用率、增加经济效益提供了科学依据。

袁家村铁矿尾矿再选试验研究

袁家村铁矿选矿厂综合尾矿TFe品位17.50%,主要含铁矿物为赤(褐)铁矿和磁铁矿,有害元素硫、磷含量很低,铁矿物嵌布粒度细小,回收难度较大。为了给该尾矿的综合利用提供技术支持,对其进行了预富集-磁化焙烧-磁选工艺研究。结果表明:在磨矿细度为-0.037 mm75%(不磨),强磁选粗选背景磁场强度为478 kA/m,强磁选精选背景磁场强度为398 kA/m的条件下,可获得铁品位为23.24%、铁作业回收率为86.38%的强磁选预富集精矿;强磁选预富集精矿在气体流量5 m3/h、CO浓度30%、磁化焙烧温度560℃、焙烧时间15min、焙烧产物磨矿细度为-0.037 mm90%、弱磁选磁场强度为88 kA/m的条件下,可获得铁品位61.82%、铁作业回收率80.91%、对原矿回收率55.98%的铁精矿产品。

CRIMM稀土永磁辊式强磁选机分选褐铁矿的生产实践

介绍CRIMM稀土永磁辊式强磁选机的基本特性以及在弱磁性褐铁矿分选中的生产应用效果 。

干式永磁强磁选机在黑钨矿分选中的应用研究

本文介绍了干式永磁强磁选机的结构特点、工作原理和适用范围,以及在粗粒黑钨矿分选中的应用效果,也同时证明了该磁选机对粗粒弱磁性矿物分选的有效性和合理性。

从黑山选钛厂强磁尾矿中选钛的试验研究

承钢黑山选钛厂二段强磁尾矿中尚含有一定量的钛铁矿。为减少资源浪费.进行了从该尾矿中回收钛的选矿试验研究。结果表明,采用螺旋溜槽粗选—摇床精选单一重选流程,可得到TiO_2品位为32.12%、TiO_2回收率为38.02%粗钛精矿,该产品可作为钢铁厂护炉原料销售;采用螺旋溜槽粗选—摇床精选—硫浮选—钛浮选联合流程.可得到TiO_2品位在47%左右的合格钛精矿,同时可获得S品位在39%以上的的硫精矿副产品。

梅山铁矿铁精矿降硅选矿试验

为了给梅山铁矿选矿厂降低铁精矿硅含量提供技术支持,在查明现场铁精矿SiO2含量高的原因基础上,采用4种方案进行了从现场浮硫尾矿获取SiO2含量<4%的铁精矿的选矿试验。结果表明,方案1(在现场选铁流程基础上增加弱磁精选并在高梯度磁选时采用低场强)、方案3(弱磁选—高梯度磁选—细筛分级—筛上再磨再选)和方案4(弱磁选—高梯度磁选—弱酸性正浮选)均可获得SiO2含量<4%的铁精矿,但方案1精矿铁品位相对较高而铁回收率相对较低,方案3和方案4则铁回收率相对较高而精矿铁品位相对较低。因此,究竟采用哪种方案,还应通过进一步的扩大试验乃至工业试验予以确定。

某贫磁-赤混合铁矿石预选工艺研究

某贫磁-赤混合铁矿石铁品位低,目前原矿破碎后直接入磨选,采用阶段磨矿-弱磁-强磁-阴离子反浮选工艺流程,生产成本居高不下。为降低磨矿能耗,在实验室进行了破碎产品(-12 mm)筒式中磁-辊式强磁干式预选试验、破碎产品(-12 mm)湿式外磁内筒式磁选机预选试验、超细碎产品(-3 mm)-粗粒湿式中磁-脉动高梯度强磁预选工艺对比试验。结果表明:采用超细碎-粗粒湿式中磁-脉动高梯度强磁预选工艺选别指标最好,在超细碎产品粒度-3 mm、中磁选磁场强度318 kA/m、强磁选磁场强度955 kA/m的条件下,可抛除产率25.19%、铁品位6.46%、铁损失率仅5.42%的合格尾矿,预选精矿铁品位较原矿提高了7.93个百分点,为37.92%,预选抛尾效果十分显著,可为赤铁矿石或混合铁矿石的预选工艺提供有益借鉴。

从尾矿中回收-38μm粒级铁精矿的选矿试验研究

对某铁尾矿物料性质进行了分析,探索了回收该尾矿中铁精矿的方法,并选择不同絮凝剂、磁介质进行了试验,结果表明絮凝浓缩-强磁选法能够回收尾矿中-38μm粒级的铁矿,能获得铁品位为54.32%的铁精矿,产率为18.81%,回收率为25.38%的铁精矿。

包头强磁粗精矿还原焙烧-磁性分离提高铁精矿品位及降低稀土、铌含量的研究

包头选矿厂现流程中强磁粗选铁精矿含稀土及铌矿物较高,用强磁精选分离铁与硅、稀土、铌,效果不很理想,稀土及铌矿物在强磁精选铁精矿中的损失率较高,对后续工艺回收稀土和铌都将产生较大影响。通过对强磁选粗精矿进行了还原焙烧—磁性分离的探索试验,取得了铁精矿含铁63.53%,铁回收率77.97%,其中含REO降至1.35%,Nb2O5降至0.16%,在铁精矿中稀土损失率降至6.04%,铌的损失率降至26.44%,分选指标较好。