湿法提取石煤中钒的新工艺研究

采用分段溶解法提取石煤中的五氧化二钒 .浮选去除石煤中大部分碳后 ,先在稀盐酸介质中溶解氧化物中的钒 ,然后用盐酸和亚铁盐浸取硅铝酸盐中钒 ,使大部分钒转入溶液中 ,浸出液经氧化处理料液后 ,料液经过离子树脂交换 ,一次提取即可获得纯度达 97.0 %的五氧化二钒产品 ,钒回收率在 85

酸浸法回收提钒尾渣中铁及中空Fe_2O_3的制备研究

以提钒尾渣为原料,采用常压和加压酸浸法回收提钒尾渣中的铁,结果表明:常压酸浸时,铁的浸出率最高为31%;加压酸浸时,铁的浸出率最高为66%,与常压酸浸相比,铁的浸出率明显提高。加压酸浸最佳条件为:硫酸加入量与蒸馏水体积之比为1∶3,反应温度为220℃,反应时间为2h。并以浸出液为原料制备氧化铁,通过SEM、TEM、XRD对其形貌与物相进行分析。

废SCR脱硝催化剂碳酸钠焙烧⁃浸出行为及其热力学计算

采用碳酸钠熔盐法处理废SCR脱硝催化剂,回收其中有价金属钒、钨,在热力学计算基础上,研究了焙烧温度、碳酸钠加入量、焙烧时间等工艺条件对熔盐反应效果的影响。结果表明,当焙烧温度1000℃、碳酸钠与废催化剂质量比1.2∶1、焙烧时间60 min时,催化剂中钒、钨、钛的氧化物分别转变为Na3VO4、Na2WO4、Na16Ti10O28和少量的Na2TiO3,此时钒和钨的浸出回收率分别达到99.70%和99.48%。

响应曲面法优化承钢含钒钢渣浸出负组元钙的试验研究

针对承德某含钒钢渣中钙组元含量高,钒难以浸出的问题,采用氯化铵浸出方式对其进行了提钒预处理研究。通过XRD分析和热力学研究发现,在氯化铵浸出过程中铁酸二钙、硅酸二钙、硅酸三钙为浸出过程的主要反应对象。单因素试验的最佳条件下,钙组元的浸出率可达50.03%。在单因素试验的基础上,通过Design-expert软件设计正交试验,结合响应曲面法考察了因素之间的交互作用及不同因素对试验影响的显著程度,并优化试验指标。结果表明,磨矿细度、浸出温度、浸出时间之间存在显著交互作用;因素的显著程度方面,浸出温度>磨矿细度>浸出时间>浸出液固比;重新优化试验后,在细度-74μm占80%、温度100℃、时间4 h、液固比4的条件下,钙组元的浸出率可达到60.12%,可有效提高氯铵浸钙的试验指标。

攀枝花铁精矿熔化渣水法提钒的研究

利用湿法提钒采用食盐代替部分纯碱从熔化渣(攀枝花铁精矿竖炉还原熔化分离的钒钛渣)中提钒。取得了阶段性效果。实验结果表明:转浸率中达到83 73%～88 99%。操作条件是:氯化钠∶碳酸钠∶熔化渣=10∶15∶10 0。焙烧温度在70 0℃恒温1h。95 0℃恒温2h。浸取温度为80℃左右,浸取时间为1h。

失活硫酸催化剂资源化利用研究进展

中国是最大的硫酸生产国,每年产生8000~10000 t的失活硫酸催化剂,其中含V_(2)O_(5)约5%~10%,是重要的含钒二次资源。含钒二次资源是美国等发达国家的首选提钒原料,全球12%的钒产品从中提取,而我国对于含钒二次资源的回收利用尚处于起步阶段。本文对失活硫酸催化剂的失活原因、成分等基本特征进行了总结,对具有代表性的失活硫酸催化剂直接碱浸提钒工艺、直接酸浸提钒工艺进行了分析、比较。酸浸工艺具有效率高、成本低等显著优势,但选择性低,需要进行Fe、Ni、As、K、Na、S多元素分离;碱浸工艺选择性高,但高碱度废水的处理、焦硫酸钾的回收仍然是难题。直接酸浸-溶剂萃取法被认为是失活硫酸催化剂资源化利用的一种有前景的方法,可实现高金属回收率、高产品纯度,避免二次污染。

两矿法从石煤中提取钒的研究

本实验利用添加剂焙烧法对含钒石煤在焙烧和浸出过程中添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、加酸量和浸出时间等影响钒浸出率的主要因素进行了研究。结果表明,在添加剂用量为10%、焙烧温度为900℃、焙烧时间为2.5 h、浸出温度为75℃,、硫酸体积分数为8%、浸出时间为3 h的条件下,钒的浸出率的为76.5%,锰的浸出率为87.1%,采用软锰矿替代二氧化锰,钒的浸出率为73.2%,锰的浸出率为90.6%。

钒冶炼3种浸取方法的对比分析

钒冶炼浸取工序对其生产环境、三废排放、劳动强度、能耗物耗、产品质量、总收得率、生产成本有着重要影响。文章通过对钒冶炼3种浸取方法的比较,分析其利弊及适应范围,为相关企业提供参考。

盐酸介质磷钒钼黄直接光度法快速测定钒浸出液中的磷

研究了不同介质中钒钼黄法的分析特性和干扰因素 ,选定盐酸介质建立了快速分析钒浸出液中磷的直接光度法 .该方法用钼酸钠作显色剂 ,显色酸度 1.2 N,λ =430 nm,ε =1300,0～ 400μ g线性良好 ;检测下限 1.67μ g(3s),共存组分无干扰 ,50～ 350μ g加标回收率 97.6％～ 102.1％ ,100μ g中重复 11次分析 ,RSD=1.52％ , X=100.48μ g.

熔盐法从提钒尾渣中制取白炭黑的研究

以提钒尾渣为原料,NaOH为熔盐,NaF为氧化剂,研究熔盐法提取硅的实验过程。以浸取硅酸钠溶液作为硅源,利用化学沉淀法制备无定型白炭黑。结果表明:硅浸出率随着碱渣比、煅烧温度及煅烧时间的增大而先增大后减小;通过正交试验对实验数据进行分析,对硅浸出率的影响由大到小为:碱渣比>煅烧温度>煅烧时间;最佳试验条件为碱渣比3∶1、反应温度550℃、反应时间3h,此条件下硅浸出率可达到96%以上。对制备白炭黑样品进行XRD、红外光谱、SEM表征和粒度分析,结果表明:白炭黑为无定形结构,粒子呈球形,粒径大小均一,平均粒径为200nm。

钙化提钒尾渣碳酸氢铵脱硫及酸浸提钒工艺研究

针对钙化提钒尾渣难以实现有效提钒利用的现状,提出采用碳酸氢铵脱硫-酸性浸出的工艺对钙化提钒尾渣进行处理。研究了脱硫过程中反应温度、碳酸氢铵加入量、液固比对脱硫效果的影响;酸浸过程中温度、pH、液固比对提钒效果的影响,并采用曲面响应的研究手段进行了条件优化,获得了最佳反应参数。结果表明:在脱硫反应温度为30℃,碳酸氢铵用量与脱硫理论值之比为1.4∶1,脱硫液固比(L∶S)=5∶1时,脱硫率为94.58%;在酸浸温度30℃,酸浸液固比L∶S=6∶1,酸浸pH=1.0的条件下,尾渣钒的浸出率为56.79%。通过曲面响应试验得到了最佳工艺参数:浸出pH为0.977,浸出温度为39.36℃,液固比4.455∶1。在该条件下,钒的浸出率的预测值为56.80%,验证性试验浸出率为56.77%,比预测值仅低0.03个百分点。研究结果表明该工艺操作简单,脱硫率高,提钒效果较好,有利于钙化提钒尾渣的有效利用,具有良好的发展前景。

碳酸钠焙烧铝系钒铁炉渣共提取钒与铝

通过对铝系钒铁炉渣碳酸钠焙烧-水浸全过程的矿物分析、热力学计算及对比实验,研究了炉渣中钒、铝同步转化、溶出的机理与规律.结果显示,焙烧进程中渣中镁铝尖晶石MgO·Al2O3相、CaO2Al2O3相逐渐消失,MgO相生成,并生成碱熔相Na2O·Al2O3和钒酸盐.随焙烧温度及时间增加,Na2O·Al2O3和钒酸盐相明显增多,钒、铝溶出率增加.焙烧熟料经水浸后,液相呈碱性,钒、铝分别以可溶性钒酸钠和铝酸钠的形式进入水相,固相残留物为少量未反应的镁铝尖晶石及新生成的MgO和Ca(OH)2.在磨矿粒度<75 μm、配碱系数1.0、焙烧温度1000℃及焙烧时间4h的优化条件下,钒的溶出率可达90%,铝的溶出率可达75%.