基于风险的检验(RBI)技术在兰州石化公司重油催化裂化装置的应用

通过运用基于风险的检验(RBI)技术对兰州石化公司300万吨/年重油催化裂化装置的静设备和管道进行风险评估和风险排序,针对不同的设备,不同的风险等级制定了相应的检验策略,为制定装置的检修计划和长期的检修策略提供了一种科学方法。

RBI技术在加氢裂化装置中的应用

介绍了加氢裂化装置基于风险的检验(Risk Based Inspection,RBI)评估范围及主要工作流程。采用RBI评估技术对加氢裂化装置进行了风险评估,查明了装置重点腐蚀部位,识别出设备与管道的主要损伤机理,根据计算结果对设备和管道进行了风险排序,对失效可能性较高的设备及管道和设计选材存在的问题进行了分析,并制定了基于RBI评估的检验策略,对于生产操作及管理也提出了建议。

催化裂化装置烟机入口和出口管道的安装、检查和调整

炼油厂催化裂化装置中烟机入口和出口管道的安装质量对烟机的振动起着举足轻重的作用,该文对烟机入口和出口管道的安装方法、检查注意事项以及调整方法逐一进行了分析。

催化裂化装置的腐蚀调查与腐蚀分析

对六套催化裂化装置的577台设备进行腐蚀调查,并对调查结果进行汇总分析。按设备类型进行统计,反应器、塔器、锅炉、换热器和容器的腐蚀比例依次为:91.67%,47.37%,40.00%,32.40%和14.41%;按所处工段进行统计,反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统和能量回收系统的腐蚀比例依次为:52.54%,32.85%,27.96%和17.24%。催化裂化装置的主要腐蚀有:冲刷腐蚀、循环水/垢下腐蚀、H_2S-HCl-NH_3-CO_2-H_2O体系腐蚀和高温硫腐蚀等。

乙烯装置失效模式分析及基于风险的检验

简述了乙烯装置的工艺流程,分析了装置中常见的几种失效模式及其分布;以乙烯裂解装置为例,简述了RBI的执行过程和结果,从基于风险的检验理念,对制订设备检验策略提出了几点建议。

基于风险的检验在催化裂化装置检修中应用和优越性分析

催化裂化装置是炼油企业的核心装置,操作条件复杂,具有操作温度高、设备磨损、生焦、腐蚀严重等诸多问题。本文介绍了基于风险的检验(RBI)在某石化企业催化裂化装置大检修中的应用,根据风险等级和后果等级对装置进行风险排序,并制定基于风险的检修策略。同时采用常规检验技术依据相关标准和规范制定检验策略。通过对比两种检验策略的检验工作量、检验方法、检修费用等,得出了RBI检验的合理性和优越性结论。

催化裂化装置风险分析

根据天津石化催化裂化装置的风险评估(RBI)结果,结合该装置全面检验的总体情况,对风险评估结果和全面检验情况进行了对比。结果表明,RBI评估结果与检验结果基本吻合,但RBI略偏保守。此评估结果能够比较准确反映出该装置的实际风险水平,并由此提出了催化裂化装置关键设备合理选材、工艺防腐及在线监测等方面的建议,可为催化裂化装置静设备的风险识别和降低装置风险提供一定的参考。

基于风险的检验技术及其在催化裂化装置上的应用

介绍了基于风险的检测(RBI)技术的主要内容及其在催化裂化装置上的应用情况。该评价方法的实施对保证生产装置安全运行及提高管理水平有重要意义。