模内铆接在级进模上的应用

为提高冲压生产效率 ,可将在冲压模具外的二次加工工序引入到模具中。现以电机托架组件模设计为例 。

高精度零件模内自动铆接技术的开发

为提高生产效率,可将在冲压模具外的二次加工工序引入到模具中。以两个零件装配在一起的端子产品为例,在一副多工位级进模中设计了两个相互垂直的工艺线,在一台冲床上使用两个相互垂直的高精度电子送料器同步送料,叙述了在PLC控制下,将一个带有装配凸台的零件自动铆接在一个带有装配孔的零件上的连续工作过程,重点介绍了排样方案和模具结构。

钢-铝混合客车车体关键承载部件铆接数量及尺寸优化

采用有限元分析与结构优化技术研究钢-铝混合客车车体关键承载部件铆接数量及尺寸优化问题.首先,建立某钢-铝混合地铁车体有限元模型,依据BS EN12663-2010标准中的关键静态载荷,分析与确定车体枕梁和缓冲梁及其铆接联结的传力特征;接着,分别建立枕梁与缓冲梁优化模型,利用变密度法分别对它们与车体边梁的铆接数量进行布局优化,并在此基础上进一步对铆钉尺寸进行优化设计.优化后枕梁与缓冲梁的铆接数量均减少大于30%,同时二者铆钉的公称直径最大降低了54%;最后,综合考虑制造工艺和铆钉参数等方面因素,对优化结果进行修正并将其应用到整车车体模型中,计算结果表明:车体强度满足设计要求,缓冲梁铆钉优化前后的最大剪切力变化为5.31%.

基于物-场分析的旋铆机布局设计研究

根据锯链自动装配系统中旋铆机布局设计的实际需求,以物-场分析理论为基础,描述了设计中的冲突问题,建立了链轴铆接的物-场模型,运用76个标准解,最终解决了设计中的空间冲突问题,找到了旋铆机布局的理想解,缩短了整个系统的研发时间.锯链自动装配系统的试制成功必将大大提高锯链的装配效率和装配质量,有效降低其生产成本,延长其使用寿命,这对于企业的技术进步具有重要意义.

压盘杠杆多工位拉伸精密级进模设计

通过对游戏机机芯件——压盘杠杆的工艺分析,对模具的设计构想以及工作过程给以详细阐述。

铆接焊片级进模设计

分析了拉伸件的成形工艺,介绍了带料连续拉伸的工艺计算、排样设计及级进模的结构设计。

SATA线材全自动剥皮分线铆压机设计

针对国内SATA线材加工自动化程度低、易剥伤芯线、铆压一致性差、良品率低、生产效率低下、生产成本较高等技术缺陷与不足,设计了一种SATA线材全自动剥皮分线铆压机。介绍了SATA线材全自动剥皮分线铆压机的总体布局、机械系统的结构设计与动作原理,介绍了机床的控制要求及基于PLC的控制系统的硬件方案设计。生产实践证明:SATA线材全自动剥皮分线铆压机操作简单、调整方便;自动化程度高,双工位设计且一机多用途,生产效率高;工程PLC控制,机器性能稳定,良品率高,性价比优良。在SATA线材剥皮、分线与端子铆压技术领域得到了广泛应用。

铆接接线脚级进模设计

通过对铆接接线脚零件结构特点和成形工艺分析,对该冲件级进模排样的各个方案进行比对、选择和确定。同时介绍了模具主要工作零件及模具的总装结构设计。

自动钻铆装备的激光测量系统法向误差研究

飞机装配中铆接部位的孔垂直度直接影响铆钉的连接质量和疲劳寿命,进而影响飞机的力学性能。为了保证飞机铆接垂直度要求,必须分析自动钻铆系统法向误差的影响因素。首先,确定了倾角误差、数学模型的线性误差与法向误差的关系。其次,给出了激光位移传感器安装参数的选取规律,并研究了其对位姿标定的影响。最后,实验验证了安装参数优化后的实际效果。研究结果可为法向测量装置的设计与分析提供理论指导,对于提升自动钻铆系统的法向精度,进而保证孔垂直度要求具有重要意义。

基于真实载荷作用的碾铆夹具的布局优化

铆接目前已广泛应用于航天器制造领域,自动化铆接已经成为该领域的发展方向。碾铆夹具的布局对碾铆的精度及质量有着直接的影响。铆接过程中存在很大且方向循环变化的碾铆载荷,会影响碾铆夹具的稳定性。为此针对某型号芯轴组件进行研究,通过实验及计算得到铆接过程中轴向及径向的真实碾铆载荷。采用ANSYS Workbench仿真芯轴组件在真实载荷作用下的变形量。通过对比不同碾铆夹具布局的最大变形量,确定了最佳的碾铆夹具布局方案,并得到所应施加的夹紧力,为碾铆夹具的设计提供了依据。

级进模模内铆接工艺的工装设计

为提高生产率,将模具外的二次加工工序引入到模具内。通过对弹簧定位座结合件的工艺分析,设计了具有两个相互垂直的工艺线的级进模。叙述了运用滚子凸轮及PLC控制汽缸实现二次送料,将一个带有拉伸孔的零件自动铆接在一个圆垫片上的连续工作过程。

正交试验在铆钉排布中的应用研究

本文基于正交试验,将铆钉的材料、直径、间距作为试验因素,量化各因素的选择范围作为不同试验因素水平,考虑铆钉总重、铆钉剪切安全余量等多项指标,进行铆钉的排布优化研究。

基于遗传算法的钉孔布局设计优化

该文建立了铆钉连接的有限元三维接触分析模型,通过预紧力单元法施加预紧力,以螺钉y坐标为优化变量,以螺钉的最大应力最小为优化目标,运用MATLAB编写遗传算法程序,实现MATLAB-ANSYS联合仿真优化。通过对铆钉位置的优化,提出了一种工程上对铆钉布局进行优化的新方法。该方法可设置指定指标为优化目标,包括板的最大应力、螺钉的最大应力、板的挤压应力等,通过惩罚函数实现约束,可实现工程连接件某个目标的优化。

大型壁板自动钻铆定位误差分析与优化

在机翼大型壁板自动钻铆工艺中,由于定位误差较大,壁板实际位姿和理论数模位姿之间难以建立精确的映射关系,而现有补偿工艺流程复杂,导致装配效率较低。着眼于工装设计补偿,针对大型壁板自动钻铆定位误差控制问题展开定位误差溯源分析和定位点布局优化。首先,根据自动钻铆工艺流程进行定位误差溯源,分析其误差的来源及传递机理;其次,将定位误差分为刚性误差和柔性误差两部分,采用Monte-Carlo法模拟刚性定位误差的分布,通过齐次坐标变换分析刚性误差的传递过程,利用有限元虚拟仿真计算关键特征点的柔性变形误差;再次,集成刚性误差与柔性误差,基于统计学思想讨论特定置信度下的定位误差分布规律;然后,基于脚本语言开发Abaqus参数化模型,通过Isight进行后台调用及赋值规划,实现基于带精英策略的非支配解排序遗传算法(NSGA-II)的定位点布局多目标优化;最后,以某型飞机机翼上侧壁板的一号组件为实例,验证了该方法的可行性。

断路保护器定位板四轴冲铆级进模设计

通过对断路保护器定位板的结构进行分析,制定了加工工艺方案及排样方案,设计了四轴冲铆级进模具,该级进模具包括导向机构、定位机构、冲孔机构、铆轴机构等。在结构优化上,采用销钉垂直度导块和销钉上限位柱进行定位,保证了销钉的垂直度和压入深度,提高了加工零件的精度;在设计方法上,选取双排导料柱作为导料系统,并配合装卡料带的缩径段使用,降低了料带前进的位置误差;此外,采用四轴同时铆钉的方式,大大提高了生产效率。实际生产证明,将冲孔和铆钉结合为一体是合理的,不仅省去了人工铆钉过程,降低了工人劳动强度,减少近60%成本投入,而且将产品合格率由原先的80%提高到近100%,生产效率提高近50%。