基于ROBCAD的白车身焊装自动线工艺规划技术研究

文章介绍了汽车车身焊装自动线工艺规划方案的实现,运用ROBCAD虚拟仿真技术,着重研究了焊装自动线工艺规划方案设计技术及方案的可行性;最后运用上述技术和理论实际构建了一条轿车自动焊装线规划方案,并投入使用,结果证明了该方案的快速性、可靠性、有效性和经济性。

基于RobCAD软件的焊接机器人离线编程

针对焊接机器人的离线编程展开,重点介绍了利用RobCAD辅助机器人离线编程的方法。运用了SolidWorks的三维建模技术建立机器人模型并模拟了焊接机器人的工作环境,同时结合RobCAD的虚拟仿真技术实现了焊接机器人的离线编程和仿真,最终得到离线程序。基于RobCAD的编程作为整体离线编程方法的一部分,通过验证,其输出结果能够满足后续编程步骤的需求。

Robcad在机器人焊接路径干涉中的应用

以Robcad软件为平台,建立机器人焊接白车身的仿真环境,模拟机器人对白车身的焊接过程,检验机器人焊接可达性及是否与夹具和工件发生干涉,根据机器人焊接过程,提出一种通过调整焊接姿态、焊点坐标方向及添加过渡焊点解决焊接干涉问题的方法,对于降低现场事故发生率有重要意义。

基于GA及ROBCAD的机器人路径规划与仿真研究

车身焊点多达3000~5000个,而大部分都是由机器人来焊接。目前国内企业主要依靠规划人员对焊接机器人进行路径规划,其规划效率低,而且经常发生机器人干涉而影响生产节拍。针对这种情况,提出遗传算法作为求解机器人路径的算法,分析确定遗传算法的各个参数,在MATLAB中编写遗传算法程序计算出主线某一工位的机器人最优焊接路径,最后在仿真软件ROBCAD中对MATLAB计算结果进行验证,结果表明机器人节拍得到了较大的改善,具有很大的理论与实际意义。

ROBCAD仿真技术在车身侧围补焊生产线的应用

针对车身侧围补焊生产线在设计中出现的工艺规划困难以及在调试阶段出现的机器人不可达性、设备干渉性问题、设计的生产线节拍不符合要求和人工编程时间长等问题,提出了一种虚拟仿真调试的方法,运用ROBCAD仿真工具,通过建立生产线的仿真模型,在虚拟的环境中就可以预见现场的位姿不可达性和设备干涉问题并进行规避,从而规划出可达无干涉的机器人加工轨迹以及设备运行时序图,最后采用离线编程的方式,缩短了调试时间。这有利于减少焊接生产线的规划难度,使得设计的效率以及质量得到提高。

基于ACO_PSO的机器人路径规划和ROBCAD运动仿真

汽车焊装是汽车生产中的重要环节,目前生产人员主要依靠经验进行焊点路径规划,导致工作量大、效率低。针对这一问题,提出了用ACO_PSO混合算法计算得出合理的焊接路径,并与实际工人规划的传统路径进行比较,再与ACO算法和PSO算法的实验结果比较,从而证明该算法更优。然后在ROBCAD中建立三维仿真模型,解决了可达性、干涉等实际生产过程中的常见问题,最后计算出焊接过程所需的时间。研究结果表明,ACO_PSO混合算法对改善机器人节拍和提高生产效率有一定的帮助,进一步提出了焊接路径规划的研究重点和发展方向。

基于ROBCAD高速传输抓取装置的运动仿真

在焊装线传输方式的设计过程中,运动是非常重要的一项工作内容。基于轿车C011-A级车的地板—主焊线的项目,结合工艺规划及建模,通过ROBCAD完成对地板线传输方式——高速传输抓取装置的运动仿真。同时在保证产品可行性的基础上,使装置的结构最优化,以提高生产效率、降低生产成本。

基于ROBCAD的涂装生产线的仿真与研究

涂装是汽车生产中的主要环节,汽车涂装生产线的主要工作就是利用喷涂机器人的协调配合完成对白车身的喷涂工作。文中首先根据某一工业现场的实际生产情况计算出其工作节拍,后借助ROBCAD这一仿真软件搭建出符合一般工业现场的仿真模型,利用SOP这一功能对搭建的模型进行可视化仿真得到工作节拍,得出机器人喷涂节奏能满足涂装生产线实际生产要求,由此验证了这一方案的可行性,有效地节约了实际生产时间和成本。

基于ROBCAD机器人焊接节拍优化技术研究

机器人焊接节拍优化在汽车的生产制造过程中有着重要的地位,本文针对焊接机器人的节拍展开,提出机器人焊接节拍优化的方法,利用Robcad仿真软件,建立机器人焊接汽车白车身运动过程,从而验证了提升节拍方法的可行性,并在实际中成功的解决了吉利汽车某车型地板线项目改造中提升节拍问题,缩短了生产时间,从而提高了加工效益。

基于Robcad的点焊机器人运动仿真

本文介绍了利用Robcad软件对汽车白车身点焊机器人进行运动仿真的工作流程和技术要点,在汽车纵梁分拼工位中进行了实际的仿真设计,有效地提高了工作效率和安全性,表明Robcad软件在汽车车身焊接生产中具有重要的应用价值。

基于Robcad的机器人滚边仿真研究

针对传统机器人滚边仿真设计软件功能不完善,现场机器人调试需要对机器人路径做较大更改,以致精度不高的问题,对机器人滚边仿真做了系统研究。以车身门盖上的机器人前盖滚边工位为例,应用西门子Robcad软件,对机器人滚边方案进行了规划,完成了滚边工位的机器人仿真,验证了方案的可行性。同时,应用Robcad的OLP(Off-Line Program)功能导出滚边离线程序,并将程序下载到现场机器人进行修正后直接用于调试,修正后的效果达到了设计要求,通过多个项目已证明了此方法的实用性和可靠性。并对该仿真技术进行了总结和展望。

基于ROBCAD工业机器人干涉问题仿真分析

随着空间操作任务的复杂性不断加大和智能化不断提高,机器人在运动过程中可能发生碰撞从而导致各手臂之间不能协调运动,甚至由于干涉而使设备损坏。如何处理机器人在工作时的干涉已经成为工业机器人应用中必须解决的关键问题。为保证机器人安全投入使用,在实际应用前必须对工业机器人的干涉问题进行分析。以Robcad软件为平台,通过对机器人已规划的路径进行仿真,并对工业机器人干涉问题的仿真分析,针对干涉发生的不同情况,提出了解决办法:规划焊点、调整焊接姿态、插入“过渡点”、设置等待时间等;提出了双机器人同时焊接同一个工件时,两个机器人顺着同一个方向焊接,即两个机器人都从各自焊接焊点的左侧或右侧开始焊接,同时确定了机器人路径规划的方案。该方法解决了机器人与工装器之间的碰撞和两个机器人相互碰撞问题,提高实际应用中的工作效率,保证了实际应用的安全生产。

基于Robcad点焊机器人离线编程技术应用

针对车间现场应用Motoman机器人ES200N进行离线研究。应用Robcad虚拟仿真软件,实现焊装领域生产线三维建模及通过性仿真,完成生产线单工位焊点工艺规划、节拍分析,及对motoman机器人的离线编程工作,最终得到离线程序,并应用到现场机器人示教工作中,提升机器人焊接质量,缩短现场机器人示教周期。

ROBCAD仿真软件在机器人滚边压合技术中的应用

本文将机器人仿真软件ROBCAD软件强大的功能与机器人滚边压合先进的技术的工艺特点相结合，阐述了在汽车车身工艺中的具体实际应用，达到了完美的效果，指出了机器人滚边压合技术的应用前景。

基于ROBCAD工业机器人工作空间的仿真与分析

采用D-H方法求解机器人运动学方程,进一步求出机器人工作空间的坐标方程。使用ROBCAD软件对建立工业机器人模型,并对其工作空间进行仿真与分析,为机器人的控制提供了重要参考数据。

基于RobCAD软件的焊接机器人离线编程研究

当前,针对焊接机器的离线编程研究较多。由此,本文重点分析了基于RobCAD软,主要件的焊接机器人离线变编程。在此过程中主要运用SolidWorks三维建模技术模拟了焊接机器人的仿真实验环境,并结合RobCAD软件实现焊接机器人的离线编程输出,最终得到基于RobCAD软件的焊接机器人离线编程。

轻型卡车底板纵梁生产线的机器人焊接仿真

用ROBCAD对机器人焊接纵梁总成系统建模和仿真。对人工焊接生产线重新进行工艺规划和生产线布局,为机器人、焊枪、夹具、输送装置、纵梁等关键装备、部件及生产线布局建立仿真模型,在模型中进行焊点可达性测试和机器人干涉分析。通过观察仿真过程可判断机器人焊接纵梁总成系统运行正常,仿真可提高改造项目的设计效率和设计质量,降低改造项目的实施难度和实施周期。仿真结果表明,机器人焊接的生产节拍比人工焊接降低23.03%,从产品质量、车间物流、生产管理方面论证了机器人焊接相对于人工焊接的优越性。

双焊接机器人协同路径规划研究

针对白车身侧围双机器人协同焊接路径任务,对焊接路径规划算法进行研究,提出一种基于蚁群粒子群的融合算法。首先,建立单机器人焊接模型,将焊接任务转换为TSP问题,采用提出的融合算法优化TSP问题并与多种路径规划算法进行对比分析,证明所提出算法的优越性;其次,根据焊接任务将双机焊接转换为MTSP问题,依据约束条件,将MTSP转换为多个TSP问题,利用焊接路径之间的关系更新焊点,完成双机器人协同焊接模型建立,在MATLAB中得到路径规划的结果;最后,在ROBCAD中建立双机器人焊接工作站,对规划结果进行仿真验证。实验结果证明,所提出的融合算法对于双焊接机器人路径规划具有一定的指导作用。

基于APG算法的多焊接机器人路径规划研究（英文）

为解决多机器人同步焊接路径规划不合理问题,提出一种基于蚁群的融合算法(APG)。首先将多机器人路径规划问题转换为MTSP数学模型,使用kmeans算法将MTSP问题转换为多个TSP问题;其次采用提出的APG算法来优化TSP问题,同时与ACO算法和PSO_GA算法进行实验结果对比,证明APG算法的优越性;最后在ROBCAD中建立三维模型,对可达性、干涉性等实际应用中存在的问题进行仿真,验证算法的有效性。实验结果表明:所提出的APG算法同其它路径规划算相比能够得到更佳路径。

一种用于机器人离线编程的标定方法

介绍了一种基于离线编程、用于汽车零部件点焊工艺的机器人点焊系统。基于工件、工装夹具和焊点位置的三维CAD模型在ROBCAD中离线生成了机器人点焊程序,通过三坐标测量机结合ROBCAD软件的方式实现了系统中工装夹具相对机器人位置(工件坐标系)的快速精确标定,采用机器人自身XYZ-4点法实现了系统中焊钳作用中心点(工具坐标系)的标定。经过系统标定,使离线编制的程序有效应用到了实际的机器人点焊系统中;采用离线编程的方式生成机器人焊接汽车零部件的轨迹程序,大大提高了编程效率。