ESP热轧钢带在药芯焊丝生产中的应用

为响应降本提质的生产要求,对比热轧钢带与冷轧钢带在药芯焊丝的生产效率、表面质量、填充率稳定性、焊丝力学性能等方面,并针对热轧钢带在生产时需要注意的几个重要工艺问题以及成品焊丝的能用性等问题进行了探究。发现通过降低热轧钢带塑性,增加其拉拔韧性,采用钢带延伸率为36%~40%,能够使ESP热轧钢带稳定地用于药芯焊丝E71T-1的生产。

光伏玻璃压延机尼龙冷却水芯及其加工方法

光伏玻璃压延机压延辊冷却水芯是重要的冷却零件。传统水芯通常采用铝合金定制型材,成本高周期长。鉴于此,设计开发了尼龙冷却水芯。该文主要介绍尼龙冷却水芯的构造及尼龙水芯坯料准备、机加工及装配等方面的制造方法。

基于填筑技术的黏土斜心墙坝水库建设研究

基于填筑技术的黏土斜心墙坝水库建设,探讨不同铺土厚度和碾压次数对干密度和压实度的影响,以及黏土斜心墙坝渗透系数试验分析。通过试验发现,铺土厚度30cm、碾压8遍的组合在干密度和压实度方面均表现出色,满足水库工程设计要求,因此研究将该组合作为黏土心墙料填筑的最佳方案;单环法在红色黏土土料的渗透系数最高为7.0×10^(-6),因此采用单环法进行渗透系数控制,可以更好地反映实际施工条件下的心墙渗透性能。

3800 mm轧机支承辊锻造工艺研究与应用

本次承制的3800 mm轧机支承辊锻件直径超过2300 mm,钢锭心部压实难度大,通过工艺技术研究并借助数值模拟论证,确定采用“镦粗-WHF法拔长+镦粗-FM法拔长”的复合锻造主变形工艺。经生产验证,该锻造工艺合理且可行。

棒材控轧控冷工艺钢筋冷弯性能影响因素分析

针对公司棒材线生产设备及工艺的提升,控轧控冷低温轧制工艺的应用及市场上对冷弯要求的苛刻,出现小弯芯冷弯批量开裂甚至断裂的问题,对其生产过程中工艺参数的优化和改进。主要介绍了横肋α、β角设计及加工、横肋高度的优选,横肋根部倒角,低温开轧工艺的应用,控轧控冷工艺参数的选择,气体控制及时效处理等措施的实施;通过以上措施的实施HRB400Eφ18~φ32热轧螺纹钢筋2d小弯芯冷弯开裂比例由最高的30%降至1%以内,满足了市场上对热轧螺纹钢筋严苛的冷弯需要。

沥青混凝土心墙连续多层碾压施工与质量控制

高温环境下心墙沥青混凝土连续多层摊铺碾压时,基层沥青混凝土降温缓慢,严重影响施工连续性。为论证心墙连续多层碾压施工的可行性,结合乔拉布拉水库沥青混凝土心墙施工现场碾压试验,研究了心墙连续摊铺碾压后的密实度和侧胀变形规律。结果表明:基层沥青混凝土温度降至100℃时,连续摊铺碾压的沥青混凝土孔隙率可控制在3%以内;心墙连续摊铺碾压表现出一定的侧胀变形,基层沥青混凝土温度越高,上层碾压时对基层沥青混凝土再压缩产生的二次侧胀越明显,将基层沥青混凝土温度控制在100℃以下,连续三层摊铺碾压侧胀率并无明显增大。

基于连续损伤力学模型的楔横轧心部疏松缺陷建模与应用研究

针对楔横轧心部疏松缺陷削弱材料强度,导致工件失效,影响零件的最终寿命的问题,采用一种基于连续损伤力学的耦合损伤模型研究了楔横轧心部疏松产生的规律。首先,通过拉伸实验、循环加载-卸载实验、缺口拉伸实验标定了调质45钢在26和500℃下的本构参数,再建立有限元模型进行仿真,研究了轧制温度、展宽角、断面收缩率和成形角对心部损伤演化的影响。结果表明,较低的轧制温度、较小的成形角、较大的展宽角和断面收缩率易使轧件心部产生疏松缺陷。在模具参数中展宽角、断面收缩率、成形角对心部损伤的影响依次减小。

高精度机床尾座体芯孔加工工艺优化试制

为了满足机床液压尾座体芯孔的形位公差、粗糙度要求,对尾座体芯孔精加工工艺方法进行对比分析,改良了加工方法,消除了影响工序质量稳定性的隐患,提升了工序保障能力,降低了一线员工劳动强度,可进行环境友好型加工制造。

连续铸造复合轧辊辊芯预热的数值模拟

建立了连续铸造复合轧辊辊芯预热的数学模型,并对辊芯预热温度的分布情况进行了数值模拟,分析了拉坯速度及陶瓷隔热管对辊芯预热温度分布的影响.结果表明,辊芯到达线圈下端面时,辊芯表面与中心具有最大的断面温差,离开线圈一定距离后,由于表面的散热作用,中心温度会超过表面温度;较大的拉坯速度不利于提高辊芯的预热质量;在拉坯速度较小的情况下,安装陶瓷隔热管将会对辊芯表面起到较好的保温作用,而在拉坯速度较大时,保温效果不明显.

连铸坯的液芯轧制

研究了连铸坯的液芯轧制，并结合日本川崎水岛厂的实例，证实了连铸坯液芯轧制的可行性，指出了钢锭和连铸坯液芯轧制的区别，及如何制造压应力状态，推导了坯壳应力与轧辊直径、压下量、坯壳厚度的关系，并提出了用振摆式轧机实施连铸机液芯轧制的方案。

芯辊进给方式对辗环成形的影响

芯辊进给速度是径轴向环形辗扩成形的重要工艺参数。本文根据热辗扩的成形特点,用锻造软件Forge对芯辊三种不同进给方式(恒定进给速度、恒定每转进给量、恒定外半径增长速度)时径轴向辗环过程进行了数值模拟,分析了三种不同的芯辊进给方式对辗环成形的影响。结果表明,芯辊以恒定外半径增长速度进给时,轧件温差为88.738℃,是三种进给方式中温差最大的。这不利于控制轧制过程中温度的稳定性。

连铸方坯带液芯轧制的模拟实验研究

连铸坯带液芯轧制是在金属动态凝固的过程中即进行压力加工，将冶金浇铸凝固与压力加工变形融合于一体的新工艺。本文采用常温下轧制填充塑性泥的空心方形铅件的方法，分别在菱方孔型和平辊上模拟轧制高温带液芯的连铸方坯，研究了连铸坯带液芯轧制时轧件的变形，液芯的流动，轧机的轧制负荷及孔型系统对变形的影响。

基于遗传算法的网络化制造车间调度

针对卷铁芯变压器网络化制造车间的调度问题,给出了调度系统的整体框架,将这个网络化制造系统分为两层调度体系.上层调度体系负责各车间生产任务的部署,下层车间级的调度为各具体生产环节的执行.以剪裁车间的生产加工为例,提出了一种基于改进遗传算法的调度模型,在基于作业的编码方法上融入了基于机器分配的编码方法,并据此设计了相应的交叉变异操作,兼顾了生产成本和生产时间两个目标,有效地解决了多目标优化问题.

MPM连轧机芯棒限动速度制度的探讨

通过分析芯棒限动速度与预插入行程、芯棒规格和芯棒调头使用之间的关系 ,合理确定芯棒的限动速度 ,以保证连轧工艺的稳定可靠 ,生产出高精度的产品 。

薄板坯连铸连轧的液芯压下技术

介绍了国内外薄板坯连铸连轧流程中液芯压下技术的发展与应用情况，分析了液芯压下过程中铸坯的凝固机理以及变形和应变特点，并根据铸坯的凝固机理和坯壳凝固前沿的应变条件，提出了确定单辊压下量、压下量分配和总压下量的基本方法。

基于专利角度的全球压延铜箔关键技术分析

基于德温特创新索引国际专利数据库(DII),利用TDA等主流文献情报分析工具,研究了全球范围内压延铜箔专利技术研发态势,包括专利申请的整体态势、重点技术布局、主要研发国家、主要研发机构及其技术布局、核心专利技术等,全面揭示了压延铜箔领域的技术创新现状和发展趋势。结果表明,压延铜箔领域技术专利及核心专利产出国主要为日本和中国等国家,主要研发技术点集中在印刷电路板用压延铜箔的制备、覆铜板的制备,以及热处理法优化轧制铜箔晶粒取向等方面。在分析比较中日专利技术研发及布局的基础上,提出了我国压延铜箔发展的对策建议。

管式多孔α-Al2O3陶瓷膜支撑体的制备与性能表征

以α-Al_2O_3为骨料,羧甲基纤维素(CMC)为造孔剂,高岭土为高温黏结剂,TiO_2为烧结助剂,采用滚压成型和熔模芯法制备出管式多孔α-Al_2O_3陶瓷膜支撑体.研究了造孔剂用量、高温粘结剂用量、烧结助剂用量、烧结温度等因素对支撑体性能的影响.结果表明:在CMC含量为3%,高岭土含量为10%,TiO_2含量为2%,烧结温度为1 300℃,保温时间2 h时,制出的支撑体平均孔径为1.86μm,孔隙率36.97%,0.1 MPa下纯水通量在2 115.55 L/(m^2·h),抗折强度在19.78 MPa,耐酸碱度为99.83%和99.86%.

药芯焊丝焊缝白点缺陷分析

通过对某药芯焊丝用户焊缝金属试样断口上的白点进行分析,发现白点呈“鱼眼”状,并且主要聚集于Ti-Al-Mn系夹杂物处,焊缝白点实质是由焊缝金属内的扩散氢造成的局部氢脆。通过对比药芯焊丝生产及试验过程各工艺,检测冷轧钢带中氢的含量,采取降低钢带表面涂油量等措施,最终确定焊缝内的扩散氢来源于冷轧钢带表面的防锈油。作为药芯焊丝原料的冷轧钢带,其涂油量应与用户清洗工艺和清洗能力匹配,若未清洗干净被带入药芯焊丝成品中,会导致出现焊缝白点缺陷,影响焊接质量。

R型电力变压器铁芯精密卷绕成形设备结构及控制系统的研究

在对卷绕成形过程钢带进行运动分析的基础上设计研制了一台新型 R型电力变压器铁芯卷绕机床的机械结构和控制系统。该控制系统对钢带的运动和位置具有实时检测和纠偏功能 ,实现了卷绕成形工艺过程中钢带的成形运动、进给运动和纠偏运动控制 。

瀑布沟水电站砾石土心墙料碾压试验研究

瀑布沟水电站心墙堆石坝采用砾石土心墙防渗料,为了确定心墙料达到设计填筑压实标准经济合理的施工参数,在大坝填筑前对砾石土料及其与粘土掺合料的渗透、压实特性以及坝体心墙料填筑施工质量控制的快速检测方法等进行了试验研究,针对土料特性,提出了适宜的碾压方案及质量控制的快速检测方法。