高速精密数控轧辊磨床中心架液压润滑系统的设计及其优化

中心架作为轧辊磨床的重要部分之一,起着支承和卸荷的重要作用。文中以某型高速精密数控轧辊磨床为依据,设计了其中心架的液压润滑系统,基于AMESim软件建立该液压润滑系统模型并进行仿真计算,分析得出侧瓦和底瓦静压固定活塞直径、静压固定活塞杆径及调速阀设定流量对系统中静压腔油压特性具有显著影响。采用遗传算法对影响系统静压腔油压特性的3个参数进行优化,结果表明:优化后的中心架液压润滑系统中,静压腔油压稳定性得到了显著的改善,达到稳定状态的时间明显缩短,验证了优化方案的合理性,其结果可为轧辊磨床液压润滑系统的设计及优化研究提供理论依据。

数控轧辊磨床圆柱度三点测量原理及仿真分析

针对数控轧辊磨床圆柱度离线式两点法不能参与程序运算,难以将测量过程中产生的多种误差分离出来的问题,提出一种三点圆柱度误差分离的方法。该方法将误差分离技术(EST)应用到轧辊圆柱度测量上,并基于MATLAB平台建立了该方法的数学模型。为验证该三点法的优势,预设10个轧辊截面轮廓进行误差分离仿真并分析。结果表明,三点圆柱度测量法能参与程序运算,有效分离出轧辊各截面圆度误差、各截面之间的半径差、各截面最小二乘圆心初始位置同时还可以分离出回转轴的回转误差和直行导轨的直行运动误差,为进一步实现轧辊圆柱度的精密测量打下基础。

大尺寸圆锥滚子3MZ4250球基面磨床支承结构的改进

针对原3MZ4250球基面磨床加工风电轴承大尺寸圆锥滚子存在的支承尺寸小以及支承结构不稳定问题,提出以下改进措施:增大支承尺寸,将支承硬质合金面由方形改进为圆柱形;增大支承安装槽与支承座表面的距离。实际加工表明,改进支承后加工的大尺寸圆锥滚子球基面曲率半径、端面跳动、表面粗糙度均满足技术要求。

轧辊磨床数控化改造与应用

以某冷轧薄板厂轧辊磨床改造项目为例,对数控技术在轧辊磨床改造中的应用展开分析。结果表明,对轧辊磨床数控系统改造后,辊形偏差缩小,磨削时间缩短,人机交互界面更加友好,可以显示图形,磨床的整体性能得到提升。

万能轧辊磨床工件自动找正装置设计

轧辊磨床的工件置于左、右两中心架上,找正过程是多次调整右中心架使工件直线度达到适磨要求。为了提高轧辊磨床自动化程度,设计了轧辊磨床的工件自动找正装置。该装置通过伺服电机驱动大速比减速机,减速机驱动偏心轴使右中心架沿水平面内垂直于工件轴线方向微小移动。此装置具有成本较低、结构简单、实用性强的特点。

辊式磨粉机对辊工作力学条件分析

辊式磨粉机能否保证对辊受力均匀、间隙正确,并避免对辊损伤,是保证对辊正常工作的关键因素,本文在对辊式磨粉机进行对辊挟入物料力学条件分析的基础上,分别从等速反向旋转光辊、差速反向旋转光辊和差速反向旋转齿棍等几方面进行了对辊工作区力学条件分析,研究结果对辊式磨粉机对辊的设计和实际生产提供了理论支持和技术应用参考价值。

基于遗传算法的高速轧辊磨床磨头液体动静压轴承的优化设计

液体动静压轴承性能的好坏直接影响着整台磨床的磨削性能。针对一种可调节式的高速轧辊磨床磨头液体动静压轴承,分析了其结构特点和工作原理,并对其结构尺寸和工作参数进行了设计计算。在此基础上,以单位承载量下的总功率损失最小作为优化设计的目标函数,运用遗传算法对该轴承进行了优化设计。优化结果表明:优化后目标函数值从0.0808下降到0.0678,轴承的总功率损失由初始设计的766.9W降低为642.6W,功耗降低约16%,而且轴承的结构尺寸得到减小,其刚度亦得到明显的提高。由此可见,通过优化设计,不仅降低了轴承的制造成本,而且明显改善了轴承的综合性能。

基于ADAMS/Vibration的轧辊磨床测量装置振动特性仿真

研究测量装置的振动特性和抗振性能对提高磨床测量和磨削精度有重要的意义。针对实际振动测试难度较大以及理论分析不确定因素太大等问题,提出了一种将理论与振动仿真测试相结合的方法。利用ADAMS/Vibration软件建立测量装置的振动分析虚拟样机模型,求解系统各阶固有频率和模态主振型以及频率响应,进行自由振动和受迫振动分析,为测量装置的设计与优化提供基础。

轧辊磨床颤振的变速抑制方法与动力学建模

轧辊磨削过程中受磨削参数和外界因素的影响,会诱发颤振导致轧辊表面产生振纹,严重影响磨削质量与效率。为了解决磨削中颤振带来的磨削质量问题,基于磨床双时延模型,考虑轧辊与砂轮转速的周期性变化,推导了变速工况下磨削力求解公式,建立了轧辊磨床砂轮与轧辊变速动力学模型。仿真分析了不同转速变化周期、幅值时轧辊磨床的振动特征,模拟了轧辊磨床不同磨削阶段的轧辊磨床颤振抑制方法。同时,将仿真数据与试验数据进行对比,验证了模型的有效性和准确性,为有效地抑制颤振和提高磨削质量提供了一个新的方法与手段。

基于840D的数控轧辊磨床数控系统应用软件开发

根据以840D控制系统为基础的数控轧辊磨床特点和用户需求,按照模块化的软件设计思想,利用VisualBasic6.0、VisualC++与西门子开发环境OEM相结合开发了轧辊磨床数控系统应用软件,介绍了该应用软件的工作目标、结构体系、功能模块划分、功能模块通讯配置方法和部分模块的实际应用及实现。

SINUMERIK840D数控系统R参数编程在轧辊磨床中的应用

R参数编程是西门子数控系统提供的一种先进的编程方法,阐述其参数编程的特点,并以正弦轧辊曲线为例介绍R参数编程在数控轧辊磨床上的应用,并用等间距法编写主要的数控加工程序。

轧辊磨床辊形轮廓曲线生成方法研究

在轧辊的磨削过程中,复杂辊形轮廓曲面的形成是一个难题。在轧辊磨床中都设计有一个中高机构,辊形轮廓曲面的生成就是通过这个中高机构来实现的。论文重点从机械结构方面分析和比较了目前国内外轧辊磨床辊形轮廓曲线的生成方法,在此基础上提出了两种曲线的生成方法,并在计算机上进行了原理性仿真,结果表明这些方法在理论上是可行的。

顶磨式轧辊磨床头架主轴分析及拓扑优化

主轴是轧辊磨床头架系统中最关键的部件,需承载巨大的工件而要求较高的强度和刚度。针对主轴刚度对轧辊磨削精度影响较大这一问题,借助ABAQUS软件,运用有限元多体分析法对某型号的轧辊磨床主轴进行了线性静力分析,得到了主轴的应力及位移分布情况,分析表明主轴后段强度大有富余。在静力分析基础上对主轴进行了拓扑优化设计,结果表明:该优化方案正确合理地完成了减重25%的轻量化结构设计,可为主轴的二次设计及类似轴类零件设计起到指导作用。

基于西门子840D的轧辊磨床纳米数控系统研究与开发

基于西门子最新的840D开放式数控平台和功能强大的SIMATICS7-300PLC,按照模块化的软件设计思想,利用OEM开发包和高级语言编程工具相结合,开发研究轧辊磨床智能化纳米数控系统。介绍了控制系统的结构体系、功能模块划分和主要模块的实现方法。

基于PMAC和PC的轧辊磨床数控系统的开发

为解决轧辊磨削这一装备制造业中的难题,开发了一种以PC机为基础,以PMAC(Programmable Multi-Axis Controller)运动控制卡为核心的开放式轧辊磨床数控系统。实践表明,这种开放式系统可以缩短轧辊磨床的开发周期,保证了机床加工精度高度的稳定性。数控系统软件设计时的模块化结构使系统的通用性和可移植性大大增强,也有利于系统日后的功能扩展。

数控轧辊磨床测量系统软件开发

根据以840D控制系统为基础的数控轧辊磨床特点和用户需求,进行了轧辊测量系统软件的开发与研究。该测量系统软件是利用Visual Basic6.0编程并与西门子开发环境OEM相结合,可实现轧辊的导轨标定,实现轧辊辊形、圆度、锥度及直线度测量及补偿功能。

基于OPC UA的轧辊磨床PC端数控软件开发

基于OPC工业接口,结合SINMERIK 840Dsl开放式数控系统、SIMATIC S7-300 PLC等设备,在PC端开发一套数控轧辊磨床系统。该PC端数控轧辊磨床系统采用Qt5.9开发工具结合OPC基金会的开源代码进行开发,实现对数控轧辊磨床的远端数据监控、控制与监测。该软件相较传统的开放式OEM软件具备更好的开放性,能够较好地与具有OPC接口的其他平台进行连接,可以有效解决数控系统的"信息孤岛"问题。

液体滑动轴承在轧辊磨床上的应用

为促进国产高速轧辊磨床的开发,通过分析液体静压轴承、液体动压轴承和液体动静压轴承的特点,对3种液体滑动轴承在轧辊磨床上的应用进行了全面的介绍和探讨;通过对比3种液体滑动轴承在轧辊磨床上的应用特点,指出液体动静压轴承是开发高速轧辊磨床的关键所在,从而为我国开发高速轧辊磨床提供了决策依据。

轧辊在线研磨技术的开发和利用

为实现自由程序轧制，人们已经开发了一系列新技术，轧辊在线研磨技术是其中的一种。它通过设置在带材轧机上的无驱动式杯形磨辊装置，对轧制中工作辊表面进行在线磨别，以保证轧辊保持良好的轨型。另外还开发了在线辊型仪，它可以在不接触的情况下测得正在旋转的轧辊外形，并反馈至磨削系统，这样，能提高磨削精度，获得所需辊型。

高速轧辊磨头油膜轴承的设计及其润滑技术研究

为了实现高速轧辊磨床的国产化,通过对比分析普通轧辊磨头油膜轴承与高速轧辊磨头油膜轴承在设计及其润滑技术上的异同,设计出一种适合于高速轧辊磨头的新型油膜轴承,该油膜轴承具有油膜均化作用强,散热性能好以及油膜刚度好等优点。在此基础上,对该高速轧辊磨头油膜轴承的润滑技术进行研究,并设计出此油膜轴承的润滑供油系统。