基于板带厚度误差PI反馈的轧机辊缝调节方法

针对轧机刚度系数未知波动影响板带厚度控制精度的问题,提出了基于板带厚度误差PI反馈的轧机辊缝调节方法。首先,建立轧机弹跳方程、液压辊缝调节动态方程,以及从辊缝设定值到板带出口厚度的动态方程;其次通过测厚仪和测压计,获取轧机出口处的板带厚度,以及轧机施加的轧制压力;然后设计基于板带厚度误差量PI反馈的辊缝大小的设定值,同时引入比例反馈增益系数与积分反馈增益系数的单参数化设计;最后将辊缝大小的设定值输入轧机液压辊缝调节系统进行辊缝调节,最终形成一套完整的轧机辊缝调节方法。该方法提高了轧制参数的预设定精度,大大减小了轧机刚度系数波动对板带厚度控制精度的影响,从而提高了板带厚度精度。

白象山选矿厂提高产能优化实践

白象山选矿厂为了进一步提高生产效率和产能,针对精矿产品质量、生产作业率等指标进行了生产流程优化,提高设备利用率,采用先进生产设备等研究。通过循环使用淘洗机尾矿溢流水,减轻了尾矿大井负荷,提高了磁选机的选别效果,同时优化湿式筛分预选工艺筛孔尺寸,提高了选厂处理能力;通过优化高压辊辊缝及频率等参数,使用新型侧挡板,延长了高压辊辊面的使用寿命,提高了设备利用率;通过使用凿岩台车、深孔钻机等智能采矿设备,改善了选厂给矿状况。现场生产实践表明,通过上述措施优化,有效提高了白象山选厂的产能。

灰色预测模型在冷轧动态张力控制中的应用

针对PID控制器参数保持不变时很难保证轧机架间张力稳定在裕量范围内的问题.在分析轧机辊缝与速度动态张力控制原理的基础上,推导出机架间张力控制对象的数学模型,并利用灰色预测PID控制方法,实现了机架间张力稳定控制.从仿真数据和实际应用结果数据可以得出,此方法对比其他传统PID控制方法,能够有效地保证张力系统较高的动静态控制性能和干扰抑制性能要求,且控制精度更高.

高强板大变形平行辊缝矫直方案

辊式矫直是改善板型、消除残余应力，获得合格金属板带材的重要工艺环节。高性价比的高强板强韧性高，矫直难度大。文章在矫直理论分析的基础上，将大变形平行辊缝矫直方案应用于高强板矫直实践中，并建立边辊调整计算方法，通过实验方法对大变形平行辊缝矫直方案进行验证。研究表明，大变形平行矫直方案能有效矫直高强板，矫直效果优于同压下量的倾斜矫直；平行矫直方案的矫直力和传动扭矩均大于倾斜矫直，其矫直力是相应倾斜矫直方案矫直力的1．4～2．0倍。

一种改进的板坯连铸动态轻压下辊缝自控系统

介绍了动态轻压下技术在我国的应用情况,通过研究轻压下对连铸板坯枝晶生长的作用机理,引入ARCHON结构的专家系统,改善传统的辊缝控制。在离线状态输入轻压下控制规则,在线状态与ASTC协同调节扇形段位置、位移、压下速率,不断修正辊缝校验精度,实现扇形段辊缝的自动控制。

基于滚压反弯理论的钛合金二辊矫直辊型研究

为了提高钛合金细棒材的矫直精度,保证钛合金紧固件质量,依据钛合金材料属性和弹塑性理论,提出采用滚压反弯方式来提高矫直效果的辊型设计方法。在辊型设计过程中,根据细棒材的矫直变形规律,提出了εt-10εt矫直硬化系数模型,对细棒材变形的应力-应变关系描述更为准确;结合屈雷斯加屈服准则,分析了滚压反弯矫直的优点;并从接触强度、弹性变形及滚压力限制等角度建立了细棒材二辊矫直辊缝求解模型。在考虑应力中性层偏移、材料硬化规律和残余应力释放等因素对反弯曲率比的影响基础上,结合具体实例,给出了细棒材二辊矫直辊型设计曲线,并对矫直过程进行数值模拟。分析了矫直过程中影响棒材矫后精度的各参量状态,结果表明:采用设计辊型的棒材矫后直线度为0.41 mm·m^-1,二次回弹挠度为0.1737 mm·m^-1,预测弹复后直线度小于0.584 mm·m^-1;最终,利用矫直试验验证了该设计方法的正确性及有效性。

对称比例方向阀控制非对称缸在矫直机辊缝自动调节上的应用

介绍一种采用液压比例阀控制辊缝的新型管材矫直机的液压控制系统,通过PLC控制比例阀来控制液压缸位置,达到辊缝的自动调节和偏差补偿。此新型管材矫直机采用8个阀控缸系统,实现辊缝自动调节,自动化程度高,辊缝调节简便。在8个阀控缸系统中,由于对称阀控制非对称缸难度较大,只针对其中的非对称缸系统采用DSHplus软件进行了建模和仿真分析。对对称阀控制非对称缸系统特性进行进一步的探讨,与对称阀控制对称缸系统进行比较,并针对对称阀控制非对称缸系统的两种常见补偿方法进行建模仿真,分析其补偿效果。

板坯连铸动态轻压下辊缝调整模型的自适应功能

在板坯连铸动态轻压下实施过程中,为保证压下区间和压下量实施的合理性,弥补板坯温度场模型计算的误差,开发了具有自适应功能的辊缝调整模型。该模型通过压力反馈信息和报警信息修改压下参数并校正温度场计算结果,以便板坯连铸动态轻压下技术稳定和精确的实施。

FA502型细纱机前区牵伸工艺的优选

为进一步提高FA502型细纱机牵伸改造机台纺纱质量水平,在气压加压,V形牵伸改造基础上采用增大胶辊前冲量和上销前冲量及下销下沉等工艺技术措施,并在牵伸前区选取罗拉隔距、钳口隔距及前胶辊与上胶圈间的间隙等参数进行多方案工艺试验,摸索出对CJ 18 tex和CJ 14.5 tex均有较好适应性的细纱机牵伸工艺:金属上销,钳口隔距2.0mm,罗拉隔距17.5 mm×27 mm,前胶辊与上胶圈间的间隙0.5 mm,使条干CV值达到2007年乌斯特公报7%～9%良好水平。

多种厚度规格板坯连铸机辊缝偏差探讨

通过对多种厚度规格的板坯连铸机辊缝设计原理的研究,发现因板坯厚度规格多,设计基准辊缝与实际生产辊缝不一致,而存在固有辊缝偏差。研究从辊缝偏差的原理着手,推导出辊缝偏差、包络线偏差的计算方法,并根据实例分析其对凝固界面变形率的影响,提出了减小固有偏差的措施,对实现连铸机辊缝的精确控制具有指导意义。

浅谈烧结环冷机的跑偏与调整

烧结环冷机采用的是摩擦传动和正多边形的回转框架牵引台车运行,出现跑偏是一种普遍现象,尤其随着环冷机大型化后跑偏现象更为显著。本文通过对各种可能导致环冷机跑偏的原因进行逐一分析,指出回转框架无规则变形是环冷机跑偏最根本的原因,并通过包钢580 m^2液密封环冷机的应用实例提出了行之有效的调偏方法。

细碎对辊机的特点及若干设计问题分析

通过对国外典型细碎对辊机产品的分析比较,对细碎对辊机产品开发设计中的几个关键问题进行了讨论,并给出了若干建议,可供设计时参考。

板坯连铸机扇形段框架结构对辊缝偏差的影响

动态轻压下是解决铸坯中心偏析与中心疏松的有效措施,而高精度扇形段辊缝是动态轻压下实施的前提条件。本文阐述了连铸坯动态轻压下解决中心偏析与中心疏松的机理,着重对导板式、SMART导柱式、Optimum连杆导柱式、CyberLink导柱式扇形段框架液压缸夹紧形式和现场应用的实际辊缝偏差进行了分析和比较,提出了针对扇形段不同的框架夹紧形式采取匹配的轻压下适用条件:导板式液压夹紧扇形段可满足铸轧功能和重压下功能,但辊缝精度差;SMART导柱式液压夹紧扇形段适用于无轻压下功能的常规辊缝模式、小锥度辊缝收缩的动态轻压下模式;Optimum连杆导柱式液压加紧扇形段可根据轻压下工艺的需要自动设置;CyberLink导柱式液压夹紧扇形段,可在浇铸条件发生变化时快速地反映出铸坯凝固状态的相应变化,实现真正意义上的完全动态轻压下技术。

HP863中速磨煤机磨制褐煤的试验研究

利用HP863中速磨煤机进行磨制褐煤的试验,研究了褐煤全水分、煤粉分离器折向挡板开度、磨辊间隙、一次风量及磨煤机出力等因素对煤粉细度的影响。结果表明,煤粉细度随煤粉分离器折向挡板开度的增大而变小,随磨辊间隙及磨煤机出力的增加而变大;褐煤全水分对煤粉细度的影响很大,对磨煤机的出力起决定性作用。HP863中速磨煤机磨制褐煤的最大出力可以达到34 t/h,并且在保证干燥出力的情况下可以磨制高水分褐煤。

钢板卷取机卷塔形的原因分析及其对策

分析钢板在卷取过程中塔形的形成原因以及应采取的技术措施。

热轧带钢板形的影响与控制

随着汽车、轻工、家电和电气制造等行业对板形质量要求的不断提高,板形已成为热连轧带钢生产中至关重要的一个质量问题。介绍了影响板形的几种常见因素及预防措施,并介绍了应用在板形控制中的各种技术,这些技术在实际生产中得到很多应用。

牛顿流体两辊间隙施涂过程的理论建模与分析

目的通过理论建模分析涂膜厚度的成型机理,从而实现对涂膜厚度的精确控制。方法针对牛顿流体在五辊涂布系统存胶辊与计量辊之间微间隙处的流动过程,在机理分析与适当假设的基础上,建立流体流动的数学模型,推导出涂膜厚度与其影响因子之间的关系方程,并分析影响液膜厚度的关键因子。应用CFD软件对流体的流动过程进行数值仿真,通过仿真流场对理论模型与理论推导的边界条件及结果的合理性进行分析。结果表明理论模型与仿真流场一致,理论结果与仿真结果吻合度较高,该理论建模具有相当的合理性。理论结果表明,影响涂膜厚度的因素有涂液粘度和表面张力、计量辊转速、辊径以及辊间间隙,它们与涂膜厚度之间存在较复杂的关系方程。结论有助于在工程实际中快速找到获得理想涂膜厚度的有效工艺参数。

不均匀压下板带面内弯曲模拟装置加载辊缝变化模型

锥辊不均匀压下板带面内弯曲成形结果取决于加载辊缝 ,而成形装置的加载辊缝与原始辊缝不等。在模拟装置上实现了成形过程 ,给出了加载辊缝的变化参数。基于梁的弯曲变形理论 ,建立了用于预测辊缝变化参数数学模型 ,编制了相应的计算软件 。

热轧工艺润滑技术的开发及在热连轧线上的应用

介绍了开发的莱钢集团板带厂1500mm热连轧线热轧工艺润滑系统的组成及良好的应用效果。应用热轧工艺润滑后,可以降低轧辊磨损20%～40%,降低轧制力10%～20%,轧机主电机电流亦相应降低,实现节能降耗,同时改善带钢表面质量。该系统采用喷嘴小孔径技术,吨钢油耗量指标国内领先;在控制系统中设置了独有的喷嘴清洗防堵塞技术。

精轧铜带材表面除油问题探讨

分析了轧制铜带材表面残油产生的原因,从工艺、设备两个方面论述了除油的方法。在工艺上降低除油难度,建议选用低黏度的基础油,降低轧制油中的醇、酸、脂等添加剂的含量以降低运动黏度。在设备上采用防溅挡板、强力抽吸的排烟装置、辊缝吹扫装置、挤油辊及吹扫梁等除油装置。