ROLLING CONDITION FOR ROLLERS ALONG CAMS IN COLD DOUBLE-SET MULTI-ROLLER TUBE ROLLING

The necessary condition of pure rolling for the rollers moving along its individual cams are obtained by the analysis of the loading status of the rollers and it provides a theoretical basis for adjustment of rolling stand.

木质重组材单板卷曲辊压成型平台设计与试验

低品质木制单板制备重组材是其高值化利用的重要途径,研发连续式重组材成型技术有利于提高其生产效率,对促进木材可持续发展和经济社会绿色发展具有重要意义。该研究设计一种木制重组材单板卷曲辊压成型平台,并以木质管道制备为例对工艺参数进行优化试验研究以测试平台工作性能。设计单板卷曲辊压成型平台的整机机械结构并描述其工作原理,对辊压机构、卷木轴刹车防滑机构、施胶压紧装置等关键部件进行详细设计和理论计算。对物理样机进行性能试验,以芯轴转速、单板厚度、施加压力为试验因素,木质管道的环刚度和轴向压缩强度为试验指标,运用Box-Benhnken试验方法,建立因素与试验指标的回归方程,优化参数组合为芯轴转速16 r/min,单板厚度2.15 mm,施加压力293 N。此时预测木质管道的环刚度为26 016.6 N/m^(2),轴向压缩强度为23.11 MPa验证环刚度与预测值误差为1.07%,轴向压缩强度误差为4.46%。进一步使用优化参数对内径为5.08、7.62、12.70 cm的木质管道进行试验,得到环刚度分别为43 812、32 655、17 532 N/m^(2),轴向压缩强度为25.83、24.71、20.17 MPa。该研究成果可为木质重组材卷曲辊压成型技术及装备的工业化应用提供参考。

烟梗预处理过程中烟梗筛分筒的参数优化

为解决在烟梗预处理过程中梗拐筛分合格率较低的问题,优化改进了滚筒筛分机的滚筒。通过改进筛板网孔尺寸、筒内炒料板数量、滚筒转速和滚筒参数,增强了正常烟梗与梗拐的分离效果,成品梗中的梗拐含量从15%降低到4%,为后续工段提供了品质优良、耐加工性强的合格烟梗,改善了梗丝的工艺质量。

一种热交换器管束用滚轮装置设计

为减少热交换器管束抽装时的阻力,避免损坏折流板和支持板,在直径较大、管束较重或管束较长的U形管式、浮头式热交换器中宜使用滚轮装置。提出了一种热交换器管束用滚轮装置结构,介绍了其设计计算步骤,并列举了一些常用滚轮规格尺寸,对热交换器设计具有一定参考意义。

圆管三维多点辊柔性辊弯成形有限元仿真及不同强化模型对成形的影响

提出了一种采用同一套轧辊生产不同尺寸圆管的新型多点辊柔性辊弯成形工艺,进行了该工艺的有限元仿真。由于有限元建模过程需要对大量轧辊进行装配,并进行相关属性设置,工作繁琐且容易出错,因此基于Python语言在ABAQUS非线性有限元软件中对该成形工艺进行了前处理二次开发。实现了不同成形尺寸圆管的轧辊绘制、材料性能、边界条件、作业等属性自动有限元建模,极大地提高了有限元仿真建模效率以及正确率。针对圆管成形工艺中材料发生反复加载、卸载、再加载过程,基于所开发的前处理插件,调整并生成不同的成形工艺参数的圆管模型,分析了等向强化模型和随动强化模型对圆管多点辊柔性辊弯成形仿真的影响,发现采用随动强化模型的圆管多点辊柔性辊弯成形仿真结果与目标成形形状更相符。

矿用带式输送机托辊有限元分析及结构优化

为了分析带式输送机托辊的工作性能,基于Ansys软件,通过有限元仿真的方式分析其在运动过程中的应力及变形情况,并根据模拟结果对托辊结构进行针对性优化,采用焊接腹板结构的方式来增加管体中间部位的强度及刚度.优化结果表明,增加腹板结构可以很好地优化改善带式输送机托辊的工作性能,托辊的稳定性及可靠性得到了一定程度的提升.

Development on Technique of Tube Reducing in Double 3-Roll Dies

Based on the experiments, a new technique of reducing tube with two linked 3-roll roller dies was developed. The external friction conditions, velocity and the non-uniform deformation of metal were distinctly improved, and the friction between metal and tool was decreased. Corrosion strip layers and photo-elastic coatings methods were adopted in the experiment for measuring residual stress, and the residual stresses in the drawn tube with 3-roll dies are reduced.

岩板辊道窑新型缓冷结构的数值模拟

随着建筑陶瓷行业的发展,近几年出现的岩板深受消费者的追捧。与普通建筑瓷砖相比,岩板的烧制要求更为严格,尤其是在辊道窑的缓冷阶段。为此,通过改变换热管的布置方式,岩板辊道窑提出一种新型缓冷结构,新型结构可通入热风冷却。新型结构可以均匀岩板上下表面的温差,新型结构岩板上下表面的最高温度点的温度差值接近0℃,而普通结构岩板上下表面最高温度点的温度差值达到8℃;新型换热管内空气速度和温度的变化对窑内速度场的影响较小,管内温度引起变化引起窑内内部截面温度不均匀系数的变化范围不超过1.5%。通过数值模拟的方法,研究岩板辊道窑新型缓冷结构与普通建筑陶瓷辊道窑缓冷结构的对比,岩板辊道窑新型缓冷结构换热管内流体的流速和温度对窑内速度场与温度场的影响。

辊速对AZ61B镁合金管材纵连轧成形性的影响

基于Abaqus软件建立了AZ61B镁合金管材连轧有限元模型,模拟和分析了辊速对管材成形性的影响,通过试验验证了模型可靠性。结果表明:在稳定轧制阶段,管材周向壁厚随辊速增加而减薄,且平均壁厚均匀性改善,纵向伸长率与辊速呈正相关,辊速由2.46 r/s增加到2.90 r/s时,周向平均壁厚由5.762 mm减小到5.224 mm,耳子由6.453 mm减小到5.856 mm,纵向伸长率由41.33%增加到51.86%。

国产连续管作业机的研究现状及应用

连续管作业技术及装备是我国油气田勘探开发、提质增效不可或缺的工程利器。介绍了我国连续管作业技术的发展历程,以及连续管作业机的技术现状,对连续管作业机关键部件的技术发展情况进行了分析,总结了我国典型连续管作业机的分类、作业参数、使用场景、适应工艺以及现场应用效果,结合我国油气开发和连续管作业技术的实际情况,提出了连续管作业机的发展方向,为我国连续管作业机的研究和应用提供参考。

微波准静态连续化烧结Al_2O_3莫来石陶瓷辊棒的研究

利用微波烧结工艺的特性，研究了混合场的模型，提出了陶瓷材料的准静态烧结概念． 在实验研究基础上得到Ａｌ２Ｏ３ 陶瓷的准静态烧结条件，并成功地实现了４０ ｍｍ ×２ ４００ ｍｍ 陶瓷辊棒的微波连续化烧结． 结果表明，微波烧结陶瓷辊棒的抗热震性能及抗弯强度均有较大幅度提高．

西门子Simotion运动控制系统在托辊管生产中的应用

分析了托辊管生产线的工艺流程,结合西门子Simotion运动控制系统,设计了一种全自动托辊管生产线。采用伺服技术进行定长送料,运用三锯片进行环切,保证了管料的精确快速切割;同时将SIEMENS Simotion D运动控制系统、伺服功率单元、变频器MM440、触摸屏TP177B、远程输入输出模块ET200M作为生产线的主要控制单元,使机床的操作更加灵活可靠,大大降低了劳动者的劳动强度,提高了劳动生产率。

现代粉磨技术在水泥工业中的应用

水泥工业节能降耗的关键之一是提高粉磨效率,降低粉磨作业电耗。为此,自21世纪80年代以来,世界各国的水泥机械制造商研制、开发了不少可实现上述目标的粉磨系统。其中最具代表性的有立磨、辊压机、筒辊磨等粉磨工艺系统。文章介绍了上述技术及其装备的开发和应用情况,对各种技术的优、缺点作了分析比较。

薄壁管体缩径旋压变形特性分析

新研制的整体式无心轴托辊是在薄壁管体两端直接缩旋出轴颈得到的,通过托辊缩径旋压试验,本文总结了薄壁管体的变形过程,分析了薄壁管体缩径旋压塑性变形规律,缩径旋压的成形机理,缩径旋压过程中金属性能的变化,以及缩旋中缺陷的产生及控制方法。

连接管件内径滚压成形有限元模型的建立及分析

本文主要对V型连接管件内径滚压成形三维有限元模拟中的关键问题进行了研究。对实际加工中的模具进行了必要的简化, 建立起符合实际加工过程的有限元仿真模型, 对坯料网格进行合理的划分, 给出模具与坯料间接触区约束及速度边界条件的处理方法。结果表明, 有限元仿真能比较真实地反映实际加工情况; 变形区的速度场反映了金属产生塑性变形填入套管齿槽的成形行为; 得到了齿槽宽度对连接件的成形性及成形载荷的影响。该模拟计算对于探索复杂的内径滚压成形规律具有重要意义。

辊底式热处理炉数学模型

以某中厚板厂辐射管加热辊底式热处理炉为研究对象,实现了炉内热过程的模型化。该模型主要包括炉内物料跟踪模块、钢板温度场模块、炉围温度场模块等。采用假想面法求得了辐射管炉炉膛热交换二维化的角系数,并作了三维修正。在辊底炉连续运行制度和摆动运行制度下,研究了钢板物料跟踪和温度跟踪的不同特点,提出了改进型1/n摆动方案及相应的物料跟踪函数关系。

辊道窑节能管屏技术的原理分析研究

从热系统出发,介绍了一种新的辊道窑余热回收利用的方法--辊道窑节能管屏技术,从几个方面描述了其原理。

钢管辊拔的理论解析

分析了钢管辊拔的特征，推导出辊拔时辊拔力的解析式。该解析解与实验结果较为吻合。以积分中值定理与水平力平衡条件确定了辊模压力。可供钢管辊拔计算时参考。

双金属复合管直角法兰双辊夹持旋压起皱分析

为了将双辊夹持旋压成形技术应用于双金属复合管直角法兰成形,对Q235普通钢/304不锈钢双金属复合管管端的直角法兰双辊夹持旋压成形机理进行了研究。采用有限元分析软件建立了内层为304不锈钢、外层为Q235普通钢的双金属复合管的双辊夹持旋压成形有限元模型,通过有限元仿真模拟,分析了双辊夹持旋压成形过程易产生的起皱缺陷形式及其影响因素。研究结果表明,旋辊进给率和坯料的径厚比是起皱的主要影响因素:旋辊进给率越大则所需的成形转矩越大,在一定范围内工件的成形质量也越好,但旋辊进给率过大会出现不同程度的起皱现象;坯料径厚比越大,所需要的成形转矩就越小,而成形过程中旋辊接触部位存在切向压应力,使得在一定径厚比条件下可成形的法兰宽度存在极限值,大于极限值则会发生起皱现象。对起皱情况下的成形力进行了分析,发现可以利用旋压力曲线的突然波动来确定起皱发生的时刻。

采用辐射管加热的辊底式热处理炉数值仿真及其分析

以某公司拟建的采用辐射管加热的辊底式热处理炉为研究对象,在详细分析其传热机理的基础上,建立了炉内钢坯加热过程的二维传热数学模型。采用交替隐式格式的TDMA数值计算方法,开发出了采用辐射管加热的辊底式热处理炉钢坯加热过程二维传热模型计算机数值仿真系统,并进行了大量的数值仿真计算。所得结论为该公司即将开展的辊底式热处理炉模型优化控制奠定了坚实的理论基础。