高锑铅残极烘干装置的开发设计研究

铅电解高锑残极因含锑较高致使阳极泥结构致密、坚硬,采用现有常用的残极洗刷机组难以洗刷下来,目前只能采用人工铲泥方式。文章主要介绍了广西某有色公司研制的利用公司余热锅炉所产的余热蒸汽和电解工序高温烟气作为热源,采用高锑铅残极烘干回收阳极泥工艺和装置,以达到高锑残极烘干的阳极泥经敲打自动脱落回收。按年产5000 t锑金属计算,与人工铲泥回收阳极泥工艺相比,年可节约成本85万元。该工艺为国内首创,研究成果的应用,利于清洁生产,可以利用二次能源,降低能源消耗,提高阳极泥冶炼回收率,对环境更友好,成果应用前景广阔。

金属冶炼进口物料的固体废物鉴别方法

建立了金属冶炼进口物料的固体废物鉴别方法,并利用该方法对海关查扣的3种金属冶炼进口物料进行了固体废物鉴别。鉴别结果显示:物料1、2和3的自然属性分别为砷含量超标铜精矿、锰阳极泥、回转窑氧化锌,产生来源分别为有害物质超标的产品、污染控制设施产生的物质、有意识加工的目标产物;物料1和2属于我国禁止进口的固体废物,物料3不属于固体废物。本文建立的固体废物鉴别方法可行,可为金属冶炼进口物料的固体废物鉴别和监管提供参考。

杂铜阳极泥回转窑氧化焙烧酸浸工艺研究

采用回转窑氧化焙烧—酸浸工艺回收杂铜阳极泥金属铜,研究了不同试验条件对铜浸出率的影响。结果表明:在氧化焙烧温度700℃、焙烧时间20 min、原料粒度-5 mm、空气流量0.5 L/min的条件下,铜浸出率高达97.10%,镍浸出率>90%,大部分铅、锡、锑、铋及贵金属金、银、钯残留在浸出渣中,可以作为后续提取有价金属及贵金属的原料。

铜阳极泥预处理脱铜工艺优化

分析了铜阳极泥预处理过程中有价元素Cu、Te、As的分布状况及工艺存在的问题,提出了铜阳极泥预处理过程工艺优化方案。结果表明:优化后,中间物料如吸收后液、银过量还原后液等得到充分利用,工艺过程试剂消耗为零。同时,脱铜渣含铜可稳定控制在6％左右,并回收了部分Au、Ag物料,提高了Au、Ag的回收率。

浅谈贵冶铜阳极泥中硒的回收

针对贵冶铜阳极泥在回转窑硫酸化焙烧蒸硒工序过程中存在二氧化硒吸收不完全、粗硒回收率低等问题,通过强化过程控制和工艺优化,摸索出了回转窑泥酸比、温度、负压三大工艺参数控制模式,采用低泥酸比硫酸化焙烧和烟气高效吸收成套技术,蒸硒渣含硒量稳定在0.15%～0.29%,粗硒回收率提高了20%以上。

铜阳极泥脱硒的工艺探讨及设计研究

探讨了从铜阳极泥中脱硒的主要工艺,重点阐述回转窑蒸硒工艺,包括工艺流程、主要设备选型,并结合目前国内工业生产实践及工程设计经验,优化设计。

回转窑处理预处理阳极泥的生产实践

贵溪冶炼厂通过改变回转窑供热方式、增大回转窑直径、加强生产管理，成功地 利用回转窑处理了预处理阳极泥，解决了困扰生产的难题．为处理低含铜、高含硒、碲、金 银阳极泥开辟了新路．

从阳极泥中高效回收硒的工艺、设备改进综述

介绍了贵冶从铜阳极泥中回收硒的工艺流程、原理及提高硒回收率生产实践的措施。实践表明:利用硒吸收后液作为阳极泥预处理浸出剂,稳定入窑阳极泥物料成份;在适当的回转窑焙烧温度、负压、泥酸比控制条件下,以及不断更新改进吸收塔结构提高硒的吸收效果,使得贵冶硒的回收率较建厂初期有较大提高,现硒的回收率达95%以上。

铜阳极泥焙烧及分铜工序的技术改造

基于某冶炼厂铜阳极泥焙烧及分铜工序的工艺流程和存在的问题,提出了改进塔液处理方式、更换真空泵、在回转窑窑尾增加集烟罩、提高回转窑焙烧温度、调整窑体旋转速度、更新压滤设备及压滤方式、改进分铜液浸银工艺和沉银后液的处理方式等一系列优化措施。改造后,取得了较好效果,提高了回转窑的阳极泥处理能力,降低了能源消耗,提高了作业效率,改善了作业环境,节约了生产成本和环保费用,每吨阳极泥(干量)加工费用节约1 000元左右。

降低蒸硒渣含硒的生产改进

通过回转窑硫酸化焙烧工序的改进,降低回转窑窑头的腐蚀速度,回转窑螺旋重新选型且缩短窑体内的螺旋,根据铜阳极泥的品位变化,及时调整酸泥比,单台回转窑铜阳极泥处理量控制在3.05~3.55t,不仅可以抑制回转窑产出炉结,而且有效地降低了蒸硒渣含硒量。改进后,蒸硒渣含硒指标均值为0.089%,粗硒直收率达到95.01%,每年可以创造的经济效益约87.37万元。

降低回转窑天然气单耗技术改造实践

对现有铜阳极泥回转窑焙烧蒸硒存在天然气能耗高的问题进行了分析,围绕改进窑体保温性和密封性、降低炉膛燃烧压力、燃烧尾气余热复利用等制定了对应技术改造措施。实施后,回转窑天然气单耗降低了20%~30%。

提高粗砸直收率的生产实践

简述了从铜阳极泥中回收硒的工艺原理及过程,针对生产过程中影响粗硒直收率的一些因素 进行了分析和改进,粗硒直收率由7 2 % 提高至9 0 % .