碳素钢S45C零件缺陷原因分析

对客户在使用S45C制作零件时发现样品存在的缺陷进行化学成分、金相组织、电镜能谱分析。结果表明:缺陷内物质含有Na、Si、Ca、Zr等成分,经分析为外来夹杂物导致后续表面缺陷的产生,对此总结并提出改进措施。

汽车用S45C钢锻造过程中热传递系数的建模与分析

以汽车车身材料S45C钢为试验对象,进行了锻造工艺试验,获得其在不同温度(820、930、1030、1180℃)、不同保温时间(10、30、60 min)及不同接触压力下的热传递系数。通过试验数据分析了热传递系数与氧化层厚度、接触压力之间的关系,并建立热传递系数计算模型。分析结果表明:热传递系数与氧化层厚度、保温时间、接触压力密切相关;热传递系数随氧化层厚度、保温时间的增加而降低,随着接触压力的增加逐渐增加;使用数学模型求得的热传递系数与试验结果吻合度较高。

S45C钢零件淬火开裂原因分析

对淬火开裂的S45C钢零件进行了化学成分、金相组织、断口分析及硬度检测。结果表明,原材料局部夹杂物偏析较重,晶粒粗大,带状组织和Sn、Sb、As有害元素的存在及P含量较高是导致开裂的主要原因,采用亚温淬火可防止零件的开裂。

某轿车减震器活塞杆的断裂失效分析

通过光学显微镜、扫描电镜(能谱)、X射线残余应力衍射仪等手段,对某轿车减震器活塞杆压弯过程中的断裂原因进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明,活塞杆存在原始淬火裂纹是造成断裂的主要原因,该裂纹位于次表层淬硬层,形成于镀铬之前的高频淬火过程中;淬火工艺不当造成淬火过程中形成较高的残余拉应力是造成裂纹形成的根本原因。

发动机凸轮轴用钢管酸洗试验研究

针对某钢管母管在冷拔前酸洗工序出现外表面发黑,表面有针孔且有刺鼻气味散发的情况,采用不同表面状态的钢管,在不同温度和不同浓度的硫酸溶液中进行正交法硫酸酸洗试验。试验表明:在相同温度及保温时间下,硫酸体积分数降低,腐蚀程度降低;在硫酸体积分数相同的条件下,温度及保温时间增加,腐蚀程度增加;浸入硫酸溶液后光亮管比氧化管的起初反应更剧烈。将硫酸体积分数从20%调整为15%、酸洗时间从10 min调整为5 min、温度从60~70℃调整为50~60℃后,钢管表面质量和酸洗气味的散发均得到明显改善。

控轧控冷工艺对汽车减震器活塞杆用S45C钢盘条微观组织和力学性能的影响

针对大规格S45C钢热轧盘条强度偏低和存在魏氏体组织问题,研究了控扎控冷工艺对盘条微观组织和力学性能的影响,对轧制过程中的加热温度、进精轧温度、卷取温度和冷却速度进行了优化调整,并对比分析了原工艺和优化工艺下S45C钢热轧盘条的微观组织和力学性能。结果表明:优化工艺后,热轧盘条的抗拉强度和硬度较原工艺明显增加,抗拉强度提高了21 MPa,硬度增加了3 HRB,同时伸长率和断面收缩率略有增加;优化工艺轧制的盘条的魏氏体组织基本消失,同时晶粒尺寸得到细化,晶粒度由7.0级增加为8.0级,珠光体片层变薄且片层间距减小,由0.33μm缩小至0.26μm。优化工艺通过降低加热温度和轧制温度以及控制冷却方式,提高了S45C钢热轧盘条的强度,改善了魏氏体组织。

汽车减震器活塞杆断裂失效分析

通过光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪等分析手段,对汽车减震器活塞杆压弯检验过程中的异常断裂原因进行了分析。结果表明,活塞杆表面镀Cr层厚度约为24μm,次表层淬硬层深度约为0.8 mm,次表层组织为回火马氏体+少量铁素体,心部基材组织为铁素体+珠光体;压弯试验时,活塞杆首先在最大弯曲应力一侧的高频淬火区发生氢脆开裂,裂纹形成后,活塞杆在外加应力作用下发生快速失稳断裂。在此基础上,提出了消除活塞杆氢脆隐患的改进措施。