SA213-TP347H钢的焊接

综述了奥氏体不锈钢(TP347)的焊接性能及焊接工艺,为从事焊接的工程技术人员提供选材、制订合理焊接工艺的依据。

浅谈SA213-TP347H焊接工艺控制

本文介绍红海湾发电厂一期2×600MW超临界机组锅炉屏式过热器不锈钢SA213-TP347H焊接过程和焊接工艺。严格控制焊接工艺参数,采取小电流、小参数、快速度焊接的方法,控制好焊缝层间温度在150℃内,解决焊缝容易出现热裂纹问题。采取有利的技术措施控制奥氏体不锈钢的热膨胀系数大而导热系数小,容易出现焊接变形焊接变形问题。

SA213-TP347HFG钢焊接过程质量控制

SA213-TP347HFG钢材在超临界锅炉的高温再热器、屏式过热器管屏中应用较多,其焊接质量是锅炉安全稳定运行的关键。本文对 SA213-TP347HFG 钢的主要特点进行了说明,并对该类钢材的主要的焊接工艺及常见缺陷进行了说明,提出了预防措施,可为该类材料的焊接提供参考.

600MW超临界机组SA-213TP347H高温再热器频繁爆管原因探究

通过宏观检查、化学成分、力学性能、显微组织及扫描电镜与能谱分析,结合设计、制造、安装等阶段存在的隐患分析,深入研究了某电厂SA213-TP347H高温再热器管频繁爆管原因。结果表明:高温再热器管子在弯管处存在不同程度的机械损伤缺陷。爆管管样化学成分、硬度、拉伸性能符合ASTM A213/A213M的规定;爆口处显微组织为奥氏体,晶界处存在含Cr和Nb成分析出物。备品备件硬度偏高,显微组织有明显的孪晶和较多滑移线,加速了敏化,晶界急剧贫Cr化。综上分析,高再频繁爆管的原因既有设计上的因素,也有制造质量的影响,而弯管未进行固溶处理,加速了贫Cr区的形成从而导致晶界抗腐蚀性能降低,导致晶间腐蚀所引起。

关于SA213-TP304H焊接工艺的探讨

通过对现场热段再热器管段焊接所产生的缺陷分析,讨论了缺陷产生的原因及处理的方法。

高温再热器SA-213TP347H钢管爆管原因分析

通过宏观分析、硬度测量、显微组织观察和扫描电镜与能谱成分分析,对某电厂2号炉高温再热器SA213-TP347H钢管进行爆管原因分析。试验结果表明,爆口管件的化学成分、硬度和拉伸性能符合ASTM A213/A213M对SA213-TP347H钢的规定,爆口处的显微组织为奥氏体,晶界处存在含Fe、Cr、Nb的析出物。对备件管样弯头进行了试验分析,硬度试验表明其弯头处的洛氏硬度超出GB 5310—2008对SA-213TP347H钢的规定;显微组织观察表明弯头处存在较多滑移线,对其进行扫描电镜观察和能谱分析,存在含有S等非金属元素的夹杂。综上所述,爆管原因属材料弯管在生产中未进行固溶处理,晶界上出现含Cr析出物,形成贫Cr区导致晶界弱化,导致晶间应力腐蚀而爆管。

镍基过渡异种钢焊接头在不同热处理状态下的性能研究

采用力学性能测试、高温持久试验、光学金相组织观察、扫描电子显微镜等方法,研究了T22+TP347H镍基过渡焊接接头不同热处理状态的组织与性能变化,得出了T22+TP347H焊接接头不论是否进行热处理,都可以达到DL/T868-2004工艺评定要求等几项结论。

浅谈生物质循环流化床锅炉过热屏(再热屏)变形原因分析及预防措施

本文分析了生物质循环流化床锅炉过热屏(再热屏)变形的原因,认为其主要因管屏本身材质线膨胀系数大、刚度小以及屏顶部金属膨胀节和弹簧吊架选型参数偏小所致;在设计管屏时,选取合理的管屏长度,按锅炉启停过程的极热工况确定金属膨胀节和弹簧吊架的选型,同时在锅炉运行过程中严格监控管屏壁温,若有超温趋势,立即开启再热器旁路保护和过热器(再热器)出口生火排汽,使过热器(再热器)中有蒸汽流动,降低过热屏(再热屏)壁温,防止过热屏(再热屏)变形。

700MW机组锅炉三级过热器下弯头改造分析

通过珠海发电厂700MW机组锅炉三级过热器下弯头的改造实践,给出了锅炉受热面改造过程中钢管材料选择、制造、安装过程中应注意的问题。

分隔屏定位管道的焊接工艺措施

针对亚临界空冷机组锅炉过热器系统中分隔屏定位管道的材质种类多、管道走向和所涉及的焊接工艺复杂、焊接施工管理困难等特点,介绍了某发电厂二期2×600 MW燃煤空冷工程3#机组锅炉过热器系统分隔屏定位管道涉及的15CrMo,12Cr1MoV和SA213-TP347H三个钢种的化学成分,并重点对12Cr1MoV钢和SA213-TP347H钢的焊接工艺、焊后热处理工艺及不同材质管道标识的控制措施进行详细阐述。焊接接头经人工及100%射线拍片检验,50道焊口全部合格,均符合作业指导书要求。

异种钢焊接工艺研究

从生产实际出发,分析了高合金钢SA213-T91与SA213-TP347H异种钢的焊接性,从焊接材料、工艺参数、焊接规范等几个方面对此异种钢接头的焊接工艺进行了深入研究,使用结果表明该焊接工艺规范合理、质量控制方法切实可行。