X60钢级Ф559 mm×32 mm直缝焊管预热多丝埋弧焊试验研究

为了提高直缝埋弧焊管多丝埋弧焊接速度,采用预热四丝埋弧焊接工艺进行了X60钢级Ф559 mm×32 mm规格钢管焊接对比试验,并与常规四丝埋弧焊工艺进行对比。对比试验发现,与常规四丝埋弧焊工艺相比,采用预热四丝埋弧焊工艺时,可提高焊接速度20%,降低焊接线能量10%,整体力学性能优。证明预热多丝埋弧焊工艺在保证焊缝质量、力学性能的前提下,可以显著提高直缝埋弧焊管的焊接速度,是一种优质、高效、节能的埋弧焊新工艺。

厚壁SUS321焊接工艺研究

SUS321是含有稳定化元素Ti的奥氏体型不锈钢,在锅炉和石化容器产品中有着广泛应用。厚壁SUS321在应用中较为少见,其埋弧焊焊接工艺的应用及厚壁条件下的试板成形需要经过验证,其各项性能也需得到保证。通过焊接工艺试验,对厚壁SUS321不锈钢试板进行工艺性检验,并对试板进行力学性能、微观组织等检验。最终证明用于厚壁SUS321国产埋弧焊焊丝工艺性良好,各项性能均满足使用要求。

X52材质大口径钢制管道全位置自动焊应用总结

针对X52管线钢的全自动焊焊接接头,充分考虑双焊炬的相互影响以及施工环境的影响,对焊接工艺参数进行了调整和优化,通过拉伸试验、弯曲试验、刻槽锤断试验及硬度试验等机械性能试验验证了焊接工艺的可靠性,形成了焊接工艺评定;同时分析并解决了现场焊接中出现的问题,提炼总结了双焊炬自动焊焊接工艺参数优化的要点,形成了适用于X52管线钢的铜衬垫全自动焊工艺。对焊缝进行了金相分析和硬度试验,从微观上分析了焊缝金属组织结构的分布情况,发现X52管线钢焊缝、热影响区及母材硬度分布与对应区域金相组织中珠光体含量呈正相关,进一步验证了该焊接工艺条件下焊缝金属及热影响区金相组织的一致性。结果表明,铜衬垫全自动焊工艺适用于大口径钢制管道的焊接,采用该工艺可以明显提升焊接质量和焊接效率。

封闭式自熔焊工艺参数对薄壁不锈钢管焊缝成形的影响

采用封闭式机头对12 mm×2 mm的不锈钢洁净管进行全机械化的钨极氩弧焊自熔焊,研究了不同焊接工艺参数对薄壁不锈钢管焊缝成形的影响。通过拉伸、弯曲、无损检测、宏观金相试验验证了薄壁不锈钢管的接头力学性能与组织特征,针对不同焊接位置制定了焊接工艺参数。结果表明,基/峰值电流、占空比、钨极高度和保护气流量是影响焊缝成形的主要因素。回转焊接时,当焊接位置由立向上改变至立向下焊接时,需加大基/峰值电流,以避免焊缝出现外表面塌陷和内表面凹陷。焊接接头微观组织为奥氏体+铁素体,接头抗拉强度接近于母材,弯曲试验中无裂纹产生,探伤试验无气孔、裂纹等缺陷产生,各项性能均满足相关标准要求。

基于熔池图像的304不锈钢焊管氩弧焊钨针损耗检测

钨极氩弧焊(TIG焊)是目前大部分不锈钢焊管制管企业采用的焊接工艺。该种工艺通常使用钨针作为电极材料,正常的钨针顶部一般为尖锥形,而随着焊接的进行,钨针针尖会逐渐产生烧损,烧损后的钨针会对焊缝的成型造成极大的影响,极易产生焊洞、咬边、漏焊等缺陷。该文通过分析氩弧焊焊接图像中的熔池轮廓模型及图像信息,发现熔池宽度与焊接电流、钨针损耗之间的联系,提出一种基于熔池轮廓的钨针损耗检测方法,通过实验证明,该文所提出的通过熔池宽度的变化检测钨针损耗的方法具有较好的准确性和可行性。

海上风力发电大口径钢管的变形控制技术应用探讨

海上风力发电大口径钢管在建造中会出现多发变形的问题。对于发生变形的区域,必须严格控制,采用有针对性的技术措施,最大化地保证钢管质量,避免出现材料报废或无法交付导致一系列的问题。大口径钢管的变形控制应考虑一套完整的计划路径,在制造、运输、存储各个环节做好非常全面的技术控制,以避免在其中一环节出现较大的变形问题。注意控制其变形的趋势,充分考虑设备能力和生产能力,选择能最大化保证钢管建造质量和最高效益的工艺手段,提高建造水平,保证有效控制变形,是形成工艺方案、降低成本、控制建造质量的重要前提。基于此,本文针对钢管变形控制的建造技术应用进行探讨分析,以供参考。

不锈钢管小变形自动氩弧焊工艺研究

针对不锈钢管自动氩弧焊易产生焊接变形的特性,通过控制坡口型式、装配工艺和焊材参数,并在焊接过程中通过测量焊接变形进而调整焊接位置的方式可以有效控制焊接变形,保证不锈钢管的直线度不超差。该工艺已成功应用于长度为2 200 mm,直径为210 mm,厚度为20 mm的304LN不锈钢管焊接。在该不锈钢管上有4条焊缝,焊后最终轴心线直线度控制为0.3 mm。

AISI 4130管线钢管焊接工艺研究

为了AISI 4130管道钢管的安全运行,通过分析管材焊接性,评定焊接工艺试验,制定与之相匹配的焊接工艺,研究满足规范要求并符合现场工况的焊接工艺。试验结果显示,AISI 4130管材试样的各项力学性能均符合评定标准要求,表明制定的焊接工艺合理,能够满足严苛的标准和现场工况要求,保证了管线的顺利生产和安全运行。

基于改进核相关算法的钢管塔焊缝特征跟踪研究

针对输电钢管塔纵向焊缝焊接过程中因弧光、飞溅等干扰导致焊缝偏差识别不准确的现状,提出一种基于改进核相关算法的钢管塔焊缝特征跟踪方法。通过图像处理技术得到初始帧焊缝特征点,将最小值图像融合和核相关算法相结合,并采用自适应更新策略,解决了长时间强噪声下核相关滤波模型漂移问题。试验数据表明:该方法能够在强弧光、飞溅干扰下稳定、准确地识别焊缝点,识别焊缝误差均在0.15 mm之内,满足焊接生产实际要求,提高了钢管塔焊接的效率和质量。

不锈钢焊管旋压损伤模型建立及损伤因子修正

针对439不锈钢焊管旋压存在的损伤开裂问题,基于不锈钢焊管旋压加工的特点,建立了Johnson-Cook损伤模型,采用单变量法进行拉伸模拟,确定了损伤因子的范围,分析了损伤因子对拉伸应力-应变的影响,并通过正交模拟和拉伸试验对损伤因子进行了修正。结果表明:损伤因子D_(1)、D_(2)、D_(3)对初始损伤值和最大等效破坏塑性应变值影响较大,损伤因子D_(4)、D_(5)对拉伸损伤的影响不明显。随着损伤因子D_(1)、D_(2)的增加损伤值和应变值逐渐增大,经正交模拟修正后的损伤模型与试验结果具有较高的一致性。

直缝与螺旋缝埋弧焊管静水压爆破试验结果比较研究

统计了46根直缝埋弧焊管、41根螺旋缝埋弧焊管的静水压爆破试验的结果,分析其爆破特征,计算实际屈服压力/理论屈服压力、实际爆破压力/理论抗拉压力、实际最高抗拉压力/理论抗拉压力的比值,分析起爆点和止裂点位置、爆破裂口的方向和长度特征、起爆点在钢管的位置特征等,研究二者的差别。分析认为,直缝与螺旋缝埋弧焊管的综合质量性能良好,都能满足油气长输管道的使用要求,在一些具体细节上略有差异。

Q235B+304薄内衬复合管对接焊缝组织与性能

针对复层无法单独施焊的0.6 mm+4.0 mm的Q235B+304薄内衬复合管,采用过渡层+两层盖面层的3道次焊接方法及钨极氩弧焊(TIG),分别采用常用的ER309L焊丝、ERNiCrMo-3镍基合金焊丝及带药皮的TGF309L焊丝进行过渡层的焊接,采用ER70S-6焊丝进行盖面层焊接,设计了3种焊接方案,对焊接接头进行了显微组织分析、拉伸、硬度测试,重点分析过渡层焊缝性能,验证采用过渡层+两层盖面层的3道次焊接方法对薄内衬复合管进行焊接的可行性,并对3种过渡层焊材的焊接接头性能进行比较。结果表明,3种焊接方案的焊缝成形良好,3种过渡层焊材与复合管之间均具有良好的焊接性;采用ER309L和TGF309L焊丝的过渡层焊缝为奥氏体加少量蠕虫状铁素体组织;采用ERNiCrMo-3焊丝的过渡层焊缝由细小的富镍奥氏体等轴晶及晶间组织构成;采用ER70S-6焊丝的盖面层焊缝为板条状马氏体组织。3组焊接接头抗拉强度均达到复合管基层母材基本要求,基层母材-过渡层焊缝的熔合线附近均会由于发生碳迁移导致局部硬度增大,这是接头的薄弱环节。

过渡层焊材选型对薄内衬304/Q235B复合管焊后耐蚀性影响

薄内衬双金属复合管受管壁厚度影响,无法对内衬层进行单道次焊接。文中对内衬层304厚度0.6 mm,基层Q235B厚度4.0 mm的双金属复合管,采用钨极氩弧焊及过渡层+基层2层3道次的焊接方法,选用ER309L焊丝、 TGF309L焊丝及ERNiCrMo-3焊丝进行过渡层的焊接,选用ER70S-6焊丝进行基层焊接,设计了3种焊接方案,对焊接接头进行了显微组织和耐蚀性能分析,重点分析不同过渡层焊材的选取对焊接接头耐蚀性能的影响。结果表明,3种焊接方案的焊缝成形良好,选用ER309L和TGF309L焊丝焊接的过渡层焊缝显微组织致密,为奥氏体+少量蠕虫状铁素体,焊缝-母材合金元素过渡均匀,焊后接头自腐蚀电流较小;选用ERNiCrMo-3焊丝焊接其过渡层显微组织特点为镍元素不能充分扩散,在奥氏体中出现聚集现象,并伴有晶间组织,焊后接头钝化区间长度及击破电位较高,3组方案耐腐蚀性能均强于复合管母材。

天然气输送管道工程中螺旋缝焊管与直缝焊管的对比分析

在天然气输送管道工程中焊管的合理选用是关系管道寿命及运行安全的关键。本文从焊管应力状态理论分析出发,从制造工艺、产品质量、失效情况、市场因素等方面对螺旋缝焊管和直缝焊管进行比较分析,结合焊管的发展现状,给出天然气输送管道工程中钢管的选管建议,并且提出钢管验收和检验的相关措施。

对顶TIG根焊工艺在大口径不锈钢管道焊接中的应用

大口径不锈钢管道根焊焊接一般采用手工电弧焊、TIG焊和气保焊三种方式,各自存在优缺点,经分析对比后,确定在第二套硫磺回收装置环保达标升级改造项目大口径不锈钢316L烟气管道焊接中,采用对顶TIG根焊工艺,即在焊缝两面采用两把焊枪同时进行TIG焊接,通过焊接试验确定了合理的焊接工艺参数,制定焊接工艺评定并在大口径烟气管道焊接中应用,提高了焊接质量和效率,取得了良好的效果。

安家庄特大桥厚钢管墩柱焊接质量控制

北京市国道109新线高速公路工程安家庄特大桥跨越永定河及丰沙铁路,由于该桥桥墩采用厚钢管墩柱,施工过程中出现了焊口气泡和局部延迟裂纹等缺陷。针对安家庄特大桥的结构特点和钢材特性,进行了焊接工艺评定,制定了科学合理的焊接工艺和可行的焊接质量控制措施,为安家庄特大桥厚钢管墩柱制造施工提供了保障。

大口径卷制直缝焊钢管制造工艺浅析

着重研究了大口径卷制直缝焊钢管的制作工艺和无损检测方法。通过对加工工艺的探究和实验验证,得出了一套稳定可靠的制作工艺,并对钢管制造精度、焊接强度等关键质量指标进行了控制和检测,以保证了焊接质量和产品的可靠性。

宝钢Φ610mm ERW机组柔性成型辊位参数的确定

通过线性回归法计算出了宝山钢铁股份有限公司Φ610mmERW机组所有规格的排辊成型的辊位参数,其中尤为关键的是弯边、预成型段、线成型段这3个自由度最大的排辊成型部分;同时运用二次回归曲线,依据成型下山法(Downhill),优化了排辊部分中的底辊辊位参数,真正实现了带钢柔性成型。经过统计分析计算确定的成型辊位参数已运用于该机组的大批量生产中。

我国应发展大口径直缝焊管技术

介绍了国外大口径直缝焊管的生产工艺和技术发展 ,对我国大口径直缝焊管市场需求进行预测和分析 。

PLC在埋弧焊管焊渣清理收集装置控制系统中的应用

河北华油钢管设计研究院有限公司开发出1套由PLC控制的大口径直缝埋弧焊管外焊缝焊渣清理收集装置。介绍了该套装置的组成、工作原理,及其PLC电气控制系统的软、硬件设计,讨论了该系统的可靠性、抗干扰性以及可维护性等问题。