NiW/介孔Y型分子筛催化剂上菲加氢裂化过程研究

为了实现对煤焦油中副产物多环芳烃菲的有效利用,采用等体积浸渍法制备了介孔Y型分子筛负载金属Ni、W催化剂,利用XRD、H2-TPR、BET、SEM-EDS对制备的催化剂进行表征分析,并在固定床反应器中考察催化剂上菲加氢裂化性能,探讨了反应过程中空速、气液比、温度、压力对催化剂积碳率、菲的转化率、液体收率及产物分布的影响.研究表明,增加空速和气液比会降低催化剂的积碳率,过高的反应温度会导致催化剂快速地积碳失活.通过定时采样对裂解产物分析得到菲在催化剂上的裂解率变化情况,同时也能反映出催化剂的稳定性.对反应过程条件优化得到的最优条件为:空速6 h^(-1),气液比750,温度400℃,压力6.5 MPa.此时,菲的裂解率可以稳定在99%以上,同时催化剂保持较高的稳定性,在4 h内未出现活性降低.

ZSM-5/USY/Beta分子筛催化剂对四氢萘加氢裂化制备BTEX的性能研究

分别采用ZSM-5、USY、Beta 3种分子筛通过等体积浸渍法制备了NiMo/ZSM-5、NiMo/USY、NiMo/Beta 3种催化剂,分别标记为cat-1、cat-2、cat-3。利用XRD、NH3-TPD、SEM对催化剂进行表征分析,在固定床反应器上以四氢萘作为模型化合物,研究其加氢裂化制备BTEX的催化性能,考察了四氢萘加氢裂化的工艺条件,并探讨了加氢裂化机理。结果表明,Beta分子筛制备的催化剂cat-3金属组分颗粒大小均匀,呈现出高度分散的状态,并且酸量适中。在反应温度为400℃、氢油比为600、反应压力为4MPa、2h-1空速的最佳反应条件下,与cat-1、cat-2相比,cat-3具有最佳的四氢萘转化率和BTEX选择性,分别高达95%和70%左右。

PHT-01/PHC-05组合催化剂在加氢裂化装置的工业应用

在中国石油辽阳石化公司110万t/a加氢裂化装置中,以俄罗斯原油的二次油(减压蜡油和催化柴油的混合油,二者质量比10∶1)为原料,采用中国石油自主开发的PHT-01加氢精制催化剂、PHC-05加氢裂化催化剂及PHT系列加氢保护剂,为最大限度生产重石脑油进行了工业应用,考察了催化剂应用情况、产品性质及其分布。结果表明:催化剂运行中,可同时进行湿法硫化与钝化操作,精制反应器、裂化反应器的平均反应温度分别为367,363℃,比设计值分别低5,15℃,温升比设计值分别低3,4℃;目标产品重石脑油的含硫(氮)量均小于0.5μg/g、溴指数0.755 mg/g、芳潜质量分数47.3%、初馏点73℃、收率51.56%,精制油含氮量为7~9μg/g,主要产品收率为94.04%,满足下游重整装置进料要求。

加氢裂化复合分子筛催化剂研究进展

分子筛催化剂是加氢裂化的核心,传统分子筛催化剂只具有单一性质,无法兼具酸性强、水热稳定性及催化活性高等优点,因此复合分子筛催化剂的使用受到业界广泛关注。分别对微孔、介孔组成的复合分子筛进行介绍,通过将多种具有不同孔道结构和特性的分子筛进行复合,制备出在加氢裂化反应中性能优异的复合分子筛催化剂,并对加氢裂化催化剂的发展趋势进行展望。

沸石基金属硫化物加氢裂化催化剂研究进展

加氢裂化作为生产柴油、润滑油、喷气燃料等清洁油品和石脑油、烯烃裂解原料等化工品的重要工艺技术,在石油化工行业中发挥着不可替代的作用。加氢裂化反应中的双功能催化剂是由金属中心和酸性载体组成,沸石基金属硫化物催化剂在工业加氢裂化反应中一直占据主导地位。重点总结并讨论了沸石基硫化物加氢裂化催化剂的加氢活性相以及载体的酸性质、织构性质等对催化剂活性以及选择性的影响;分析了金属中心与酸性中心之间的平衡匹配(即双中心数量配比和距离)对催化性能的影响,探讨了双中心协同作用的机理;并对高效加氢裂化催化剂的开发进行了总结与展望。

劣质催化柴油加氢裂化预精制催化剂的开发及工业应用

目的为进一步应对压减柴汽比和多产化工原料的市场需求,以及解决柴油加氢装置掺炼更高比例催化柴油等劣质原料所带来的原料中硫、氮和芳烃含量进一步升高的难题,开展相关研究。方法在优化催化剂载体、助剂、活性金属配比、浸渍方式等制备工艺的基础上,中海油化工与新材料科学研究院开发了劣质柴油加氢裂化预精制催化剂CHT-1。结果与市售参比催化剂相比,CHT-1具有更优异的加氢脱氮和脱芳烃活性,在同等的加氢脱氮率下,反应温度至少降低10℃。中试评价结果表明,CHT-1具有良好的原料适应性,在6.4 MPa和10.0 MPa下具有良好的活性稳定性及重生性能。结论工业生产的CHT-1催化剂在某炼厂劣质催化柴油加氢装置上进行工业应用,其标定结果表明,CHT-1催化剂具有优异的催化活性,对劣质柴油具有良好的原料适应性。

费-托合成油加氢裂化催化剂RCF-1的开发与工业应用

为加工费-托合成油,在优化酸性材料的类型、选择合适的介孔硅铝组分的基础上,开发了费-托合成油加氢裂化催化剂RCF-1,该催化剂具有温度敏感性低和中间馏分油选择性高等特点。工业应用结果表明,以RCF-1催化剂为基础,使用低温法费-托合成油加氢提质CFH^(L)技术,异构加氢裂化单元生产的柴油馏分十六烷值为76,凝点为-33℃。稳定加氢和异构加氢裂化石脑油馏分适合作为蒸汽裂解料。

新一代灵活型加氢裂化催化剂FC-86的研制

开发高性能加氢裂化催化剂是适应国内外炼化行业形势新变化,并提升其市场竞争力的重要手段。中石化(大连)石油化工研究院有限公司以双介孔结构的高效Y型分子筛为主要裂化组分,金属Mo-Ni为加氢组分,采用新型混捏制备技术研制了新一代灵活型加氢裂化催化剂FC-86。控制工艺条件相同进行了两组对比试验,结果表明,FC-86与参比剂FC-32A相比,重石脑油收率提高超1.2百分点,柴油十六烷指数分别提高2.7、2.4单位,尾油BMCI(关联指数)值降低1.6、1.7单位。FC-86加氢裂化催化剂可以根据不同时期的市场需求灵活生产高芳烃潜含量重石脑油、优质喷气燃料和低BMCI尾油。

加氢裂化催化剂失硫原因分析及对策

环烷基原油具有低硫、蜡含量低、环烷烃和芳烃含量高的特点,加氢裂化装置在掺炼环烷基蜡油原料时存在着催化剂失硫的风险。通过对国内某加氢裂化装置加工低硫高氮原料的运行情况进行分析,判断装置催化剂产生了失硫现象,结合XPS分析了催化剂失硫的原因,并对装置稳定运行提供了建议。

加氢裂化催化剂的研究进展及其在炼油工业中的应用

加氢裂化催化剂作为炼油工业中的关键技术之一,在原油升级和燃料产率提高方面具有重要的应用潜力。基于此,系统地回顾了加氢裂化催化剂的研究进展,包括基本原理、催化剂材料的演化、性能的改进,以及制备和表征技术的进展。首先,对加氢裂化催化剂进行了一定论述,其次,分别从催化剂材料的演化、改进以及制备和表征技术等方面探讨了加氢裂化催化剂的研究进展,最后,分析了加氢裂化催化剂在炼油工业中的具体应用,有助于促进加氢裂化催化剂应用的不断深入,进而为炼油工业生产工作的顺利进行提供可靠保障。

蜡油加氢裂化催化剂再生及工业应用策略

以实际项目为例,对蜡油加氢裂化中的催化剂再生策略进行分析。包括本次项目的基本概况、蜡油加氢裂化工艺基本概述以及其中的催化剂再生策略分析。希望通过本次的分析,可以为蜡油加氢裂化工艺中的催化剂再生提供科学参考,从而对其整体工艺做出合理优化。

裂化催化剂级配优化后对加氢尾油影响分析

中国石化海南炼油化工有限公司(以下简称海南炼化)加氢裂化装置于2017年大检修期间对原催化剂FF-46与FC-16B采用器外再生后重新装入反应器并补充新的精制剂FF-66与裂化剂FC-80。通过FRIPP对催化剂的级配作优化调整后,根据裂化剂FC-80具有良好的环状烃开环与优异的的芳烃加氢饱和特性,加裂尾油的黏度指数提高了20,尾油中BMCI值(芳烃指数)降低8,但加氢后的尾油凝点提高10℃,作为润滑油基础油。下游装置的进一步的临氢异构脱蜡后产品的凝点在-20℃以下,加氢后的产品性能满足要求。

硫化物双功能催化剂上四氢萘加氢裂化制备BTX反应动力学和选择性研究

在反应温度400℃和反应压力6 MPa条件下,在Beta分子筛负载不同加氢活性中心(Co、Mo、Ni和W)的硫化物双功能催化剂上对四氢萘选择性加氢裂化(HDC)制备苯、甲苯和二甲苯(BTX)反应行为进行研究。通过建立四氢萘加氢裂化反应的九集总反应动力学模型,结合各反应速率常数,探讨不同双功能催化剂的反应性能。研究表明:NiW(Ni(5)W(20)/Beta-40)和NiMo(Ni(5)Mo(20)/Beta-40)催化剂中,Beta分子筛载体上活性金属和酸中心含量高,在四氢萘转化率分别为98%和96%时,表现出较高的BTX选择性(63%和56%,摩尔分数)。结合反应结果和反应速率常数数据可以发现:虽然Ni(5)W(20)/Beta-40和Ni(5)Mo(20)/Beta-40催化剂上积炭速率高,但是BTX生成速率与BTX过度加氢裂化反应速率的比值、BTX生成速率与催化剂积炭速率的比值也都高于其他催化剂,表现出优异的BTX选择性。

加氢裂化催化剂RHC-131的开发及其工业应用

中石化石油化工科学研究院有限公司开发了新一代加氢裂化催化剂RHC-131。中型装置评价结果表明:与上一代尾油型催化剂相比,产物喷气燃料收率提高3.5百分点,尾油BMCI降低1.8;与国外同类型先进催化剂相比,RHC-131催化剂作用下的喷气燃料收率更高,尾油质量更优,在兼产高品质喷气燃料和优质尾油方面具有明显优势。稳定性试验结果表明,RHC-131催化剂具有很好的活性稳定性。工业应用结果表明,采用RHC-131催化剂可以提高喷气燃料收率,降低尾油BMCI,通过梯级活性级配,可大幅度降低冷氢用量,减少燃料气用量,在提高经济效益的基础上,降低能耗,减少碳排放。

大港石化加氢裂化装置催化剂级配技术应用

针对中国石油大港石化公司加氢裂化装置装填轻组分产品负荷高和裂化床层温升不均、冷氢量大等问题,使用HC-150LT型灵活性催化剂与HC-185LT型轻油型催化剂进行了级配优化,并开展了级配优化前后对比分析。对比级配方案优化前后两周期的实验结果表明,催化剂级配优化后明显改善了装置的产品分布:轻组分产量降低,重石脑油与航空煤油总收率达到64%;有效控制了5个催化剂床层的温升,改善了各产品的品质,明显降低了S、N杂原子含量。

油转化趋势下加氢裂化催化剂级配的工业应用

为适应本周期企业的油转化的生产需求,某炼化加氢裂化装置使用了中国石化大连(抚顺)石油化工研究院(FRIPP)开发了FC-76和FC-80催化剂级配体系,标定结果表明,催化剂活性整体发挥较好,航煤和柴油收率较上周期分别下降了4.6%和6.2%,重石脑油的收率较上周期提高了3.6%,芳潜含量有所提高,尾油收率较上周期高出了6.7%,BMCI值为12.7比上周期低1.7个单位,满足企业适当压减航煤和柴油,增产重石脑油、尾油的生产需求,达到了预期的使用效果。

浆态床加氢裂化有机钼催化剂研究进展

浆态床技术在劣质原料适应性、工艺灵活性方面独具优势,有机钼均相催化剂为近年来浆态床技术的发展提供了有力支撑。围绕有机钼的研究与应用进行论述,讨论了有机配体、助催化金属、添加剂对有机钼分散性与加氢活性的影响,剖析了有机钼前驱体的转化与加氢机理,总结了有机钼催化剂的优选工艺条件,阐述了温度、空速、氢分压、催化剂浓度对转化率、杂质脱除率及馏分油收率的影响,并重点介绍了以EST工艺为代表的浆态床工业化技术对劣质原料的加工方案,对有机钼均相催化剂的开发与应用提出了展望与建议。

加氢裂化催化剂的应用现状

在现代化学过程中,催化剂是一种非常重要的助剂,它可以控制反应速率,也可以在一定条件下在原状态下不能完成反应。在现代石油产品炼制生产过程中,加氢裂化反应过程在我国现代石油化工设备生产中已经占有越来越重要的应用地位,催化剂反应是这些化学反应的重要核心。文章主要简述了固体催化剂在石油化工产品生产过程中的主要应用。

催化剂级配技术在加氢裂化装置中的运用

现阶段,各种不同类型的石化能源在社会发展和人民日常生活中扮演着十分重要的角色。本文针对催化剂级配技术在加氢裂化装置中的运用展开研究,通过对不同性能加氢裂化催化剂的级配使用情况分析,整理出催化剂具有的不同性能,总结相关经验,给出针对性级配方案,希望可以为同领域工作者提供合理参考作用。

石油炼制催化剂未来需求展望

石油炼制催化剂的需求将受到汽油和柴油产量减少的影响。目前全球炼油催化剂需求约为830 kt/a。这些催化剂主要基于分子筛和或贵金属——主要是铂、钯和铼。流化催化裂化(FCC)催化剂需求约占炼油催化剂总需求的81%,而加氢(加氢裂化、加氢处理、加氢脱蜡等)催化剂需求占13%,石脑油重整和异构化催化剂需求占4%。