SCR铜杆生产线铸轮结垢机理分析及关键技术研究

针对主因影响下铸轮结垢过程进行模拟研究,可获得渐进型结垢热阻随时间变化曲线,从结垢形成机理角度进行了系统分析,提出了铸轮防垢关键技术,可降低铸轮结垢趋势,该技术可用于其他行业类似结晶器、锅炉、加热炉、污水系统等防垢,推广应用价值极高。

SCR铜杆生产线铸轮损伤机理分析及关键技术研究

针对SCR连铸连轧铸轮损伤进行数值模拟及机理分析,通过持续技术装备设计创新及优化,成功解决了铸轮损伤成为制约生产的技术"瓶颈"及同类型生产线铸造"核心"问题,铸坯金相好、气孔少,漏铜少,铸轮损伤小、寿命长,成本能耗低,推广应用价值良好。

SCR铜杆生产线用杂铜生产铜杆的工艺初探

结合多年SCR4500生产实践经验,就SCR4500在杂铜铸造中碰到的一些实际问题进行全面分析,并介绍了针对这些问题在生产设备及工艺上的改进。这些改进措施克服了生产线操作或设计中的一些缺陷,保障了使用杂铜在该生产线上的稳定生产。

SCR铜杆卷取打包系统优化设计及关键技术研究

针对原SCR连铸连轧铜杆卷取打包系统设计缺陷,利用数学模型重新进行设计,且运用二次曲线曳物线公式优化设计了收线管。新卷取打包系统功能完善,可实现长期连续无故障运行,解决了生产过程中易氧化、乱线及挂线,长途运输时铜杆易歪倒、倾斜,客户投诉放线难、挂线多且频繁等技术难题,大幅提升了SCR生产线铜杆成包准确度、质量及产能。

SCR铜杆生产线压缩风系统故障探究及处理

通过多年的生产实践探索,针对SCR铜杆生产线压缩风系统在使用中维修保养不及时或操作不当等原因引起的故障进行了归纳、分析,并提出了相应的解决办法,对企业节能降耗,提高经济效益,具有积极的作用。

SCR铜杆生产线压轮装置损伤机理分析与关键技术研究

针对SCR连铸连轧压轮装置损伤机理与关键技术进行研究,通过持续技术装备设计创新及优化,成功解决了压轮装置损伤成为制约生产的技术"瓶颈"及同类型生产线铸造"核心"问题。生产效率高,故障率低,漏铜少,寿命长,成本能耗低,可借鉴度高。

SCR铜杆生产线旋转剪电气故障分析及改进

在研究了SCR铜杆生产线进口旋转剪设计原理的前提下,统计、分析了进口旋转剪异常停机电气故障原因,提出了相应的控制程序设计改进措施,可及时报警进口旋转剪幽灵故障,彻底解决了制约产能的技术“瓶颈”,能确保该铜杆生产线的安全高效、连续稳定及经济运行。

刍议SCR铜杆连铸连轧生产线渣箱事故分析及设计改进

本文对SCR铜杆连铸连轧生产工艺进行了简要的介绍,而渣箱又是这种生产工艺中十分关键的设备之一。本文则针对渣箱的设计原理和典型事故进行了详细的介绍,主要介绍内容为铜渣形成原理、影响铜渣形成的因素和危害。并且笔者针对这些问题提出了一些改进建议。生产单位通过采用这些改进措施,可以有效解决生产过程中浇筑的核心问题。

提高SCR生产线铜杆过线成功率的措施

通过对SCR铜杆连铸连轧法多年来的生产实践经验,提高了SCR铜杆过线成功率,解决了生产的"瓶颈"问题。根据系统中铜杆轧制过线困难的诸多影响因素,对设备主要技术性能参数如功率、扭矩、轧制速度、间隙等进行优化匹配,严格控制铜杆过线工艺如轧制温度、流量、速度、最佳溶液配比,控制过线前铜液含氧量、确认无酸清洗管内无残留铜杆等都是提高过线成功率的重要影响因素。

SCR型铜杆生产线竖炉故障分析及控制

本文从分析SCR型燃气竖炉热工过程入手,结合生产实际,分析了竖炉故障机理及其危害,提出了相应的故障控制技术措施,成功解决了制约生产的技术"瓶颈"——竖炉故障及同类型生产线熔炼"核心"问题。江西铜业集团铜材有限公司采用以上措施保障SCR型燃气竖炉生产,实现了故障率低,"卡炉"、"回火"现象少,熔铜速率高,产品缺陷少,竖炉损耗小,吨铜能耗低,炉龄长,完全可满足国内外客户对高端铜细线及超微铜线的特殊需求。

SCR连铸连轧铜杆生产线智能化工厂建设研究

以某SCR铜杆生产线智能化工厂建设为背景,将物联网、大数据、人工智能、边缘计算、5G等新型信息化技术深度融合至传统铜加工企业中,以数字化、智能化改造作为突破口,推进装备自动化、生产智能化、管理信息化、市场网络化,依托于大数据背景下的应用与创新发展,可实现价值链从低端锁定向高端攀升,使企业迈入绿色高质量发展阶段。

SCR连铸连轧铜杆生产线浇包工艺改进及优化

通过分析SCR铜杆生产线浇包设计原理、使用工况及使用要求,研究了浇包在使用过程中存在的问题、主要表现及影响因素,进而提出了浇包工艺改进及优化措施。结果表明,解决了SCR连铸连轧铜杆产品空心、夹渣、断线、麻点及夹冷铜等品质问题,进一步调整优化产品结构、增加优质高附加值产品,降本增效。可满足国内外客户对高端铜细线及超微线的特殊需求。

SCR连铸连轧铜杆生产线铸造水处理技术研究

本文主要针对SCR3000连铸连轧铜杆生产线铸造水处理问题进行研究。首先介绍了铸造水的应用功效及对SCR3000连铸连轧铜杆生产线系统影响;其次介绍了SCR3000连铸连轧铜杆生产线铸机水状况及常见处理方式;再次分别对混凝法工艺和微滤法工艺及实际应用流程进行阐述并通过比较确定合适的工艺方式;最终通过实际运行,确定铸造水循环处理技术研究功效。

组织及残余应力对新能源汽车铜杆扭转性能的影响

采用上引铸造法、连铸连轧法(SCR)、上引连铸+连续挤压法制备了三种Ф8.0mm新能源汽车用铜杆,并对其显微组织、拉伸性能与扭转性能进行了研究。以上三种工艺制备的铜杆平均晶粒尺寸分别为198.1μm、11.3μm、13.4μm,抗拉强度分别为182.3 MPa、236.8 MPa、259.5 MPa,伸长率分别为41.5%、37.3%、41.1%。扭转实验结果表明,正转25转后,上引连铸+连续挤压法制备的铜杆具有最高的反转次数,达到了70.5转;SCR铜杆为30.1转;上引连铸最低,为22.9转。粗大的柱状晶+等轴晶是导致上引连铸铜杆扭转性能较差的主要原因。相比于连续挤压制备的铜杆,SCR杆尽管具有相当的抗拉强度和更好的伸长率,但是由于其沿轴向分布着更不均匀的残余应力,使其在扭转过程中更易受到损伤。

SCR连铸连轧生产线智能化系统设计及应用

结合SCR铜杆连铸连轧生产线运行现状,将智能控制技术融合至传统铜加工企业,以数字化、智能化改造作为突破口,设计了“上料、铜杆生产控制、卷曲收线”智能控制方法,利用工业物联网(IIoT)、5G、云计算等先进技术控制SCR生产线,将具有感知、监控能力的各类采集传感控制器、5G移动通信、智能分析等技术融入到SCR连铸连轧生产线,提高生产效率,改善产品质量,降低人工成本、能源消耗,最终实现传统工业智能化提升。

铜杆生产线自动浇铸系统调试与维护

介绍了美国南线SCR3000铜杆生产线自动浇铸系统(AMPS)的工作原理,结合设备调试以及生产过程中的实际经验,对出现的设备故障进行了总结分析,并对处理这些故障的方法进行了详细阐述。