SWRCH22A盘条顶锻开裂机理研究与优化措施

近期某厂生产的6.5mm直径SWRCH22A冷镦盘条出现顶锻开裂现象,在此期间伴随着炸辊事故。对顶锻开裂的SWRCH22A冷镦盘条进行开裂机理研究发现,化学成分、金相组织、非金属夹杂物均符合要求,盘条径向两端的耳子是造成开裂的主要原因。通过调整辊缝、提高辊环冷却能力、调节固溶温度,改进后盘条合格率从提高近0.37%,炸辊事故也大幅度降低。

SWRCH22A盘条尖状断口形成及防止对策

针对用户生产当中产生的SWRCH22A盘条尖状断口缺陷进行了专题研究,分析尖状断口形貌及特征,找出尖状断口产生的原因,提出消除该缺陷的措施与办法,有效地降低了尖状断口发生率。

SWRCH22A盘条冷顶锻开裂的原因分析

三钢高线厂基于连铸坯直接辊道热送热装生产的SWRCH22A盘条1/4冷顶锻的开裂率较高,其综合优质率只有63％.通过对裂纹形貌、显微组织和微区成分的分析发现顶锻开裂的原因在于钢中Cu、As、Sn元素在原奥氏体晶界处的偏聚以及热装组织处于铁素体和奥氏体两相区导致.多次生产实践表明通过控制有害微量元素和降低热装温度显著抑制了1/4冷顶锻裂纹的出现,产品合格率达到95％以上.

中碳钢SWRCH35K盘条浅表面局部增碳原因分析与改进

分析SWRCH35K盘条浅表面“倒三角状”珠光体偏聚原因,发现铸坯浅表面局部增碳,浅表面增碳发生率26.19%,其中角部占比68.18%。研究结晶器保护渣、中间包塞棒、浸入式水口及受钢口结构、结晶器电磁搅拌参数对铸坯表面增碳发生率的影响。优化后保护渣相较于优化前保护渣,碱度降低0.11,熔化时间减少3 s,熔点升高25℃,黏度升高0.08 Pa·s,优化后保护渣渣层厚度8~11 mm。开发并应用了一种连铸中间包塞棒棒芯隔热装置和一种中间包受钢口内衬的修复方法及专用砖,同时优化浸入式水口碗部和内衬设计,实现塞棒精准控流,保证中间包和浸入式水口长寿命运行,降低结晶器液面异常波动发生率。结合上述优化结果,将结晶器电磁搅拌参数由350 A、3 Hz降低至200 A、2 Hz,实现结晶器液面波动±3 mm,铸坯表面增碳发生率由26.19%降低至3.57%。

SWRCH22A钢自攻螺钉断裂失效分析与工艺改进

针对SWRCH22A钢自攻螺钉使用过程中发生断裂的原因进行探究,对断裂螺钉进行了化学成分分析、含氢量检测、硬度测试及金相分析。结果表明:断裂失效样品化学成分符合标准要求,含氢量满足设计要求,表面与心部硬度满足技术指标,但渗碳层深度超出了规定值。通过对失效样品断口形貌深入分析,局部断口形貌呈沿晶脆性断裂特征,与热处理工艺参数不当有关。优化改进了螺钉渗碳工艺并装车使用,试验效果良好。

SWRCH22A自钻自攻螺丝扭力不足失效分析

针对SWRCH22A自钻自攻螺丝扭力不足提前断裂的问题,对不合格样品进行化学成分、宏观分析、金相检测、电镜能谱检测分析。结果表明,导致扭力不足的原因有氢脆、热处理组织不良及牙底裂纹。并提出了电镀后驱氢处理、加强热处理工艺管控、提高加工精度等改进措施。

SWRCH22A冷镦盘条断裂原因分析

对青钢SWRCH22A冷镦盘条成品侧弯检验中发生易断裂问题进行分析,并与国内其他厂家进行对比。结果显示,造成侧弯断裂的原因为盘条中碳质量分数为0.23%,在标准上限,使成品心部硬度较高;盘条中有碳偏析,非金属夹杂物较粗,不利于冷镦。提出改进措施:炼钢时碳质量分数按标准下限进行控制,同时锰、硅质量分数按标准中下限控制,降低盘条中心偏析;连铸过程严格检查结晶器使用状况,并提高结晶器水质;高线生产中避免中间道次轧件表面产生缺陷;吊装时严禁摩擦、碰撞,保证产品的表面质量。采取改进措施后,断裂问题得以有效解决。

SWRCH22A自攻螺钉扭矩异常分析

通过对扭矩不合格自攻螺钉低倍组织和断口形貌的检验分析,总结了SWRCH22A自攻螺钉加工过程中导致扭矩不合格的原因。认为热轧盘条残余缩孔、奥氏体混晶组织以及球化退火、渗碳淬火热处理工艺不当降低了自攻螺钉扭矩,影响其使用性能。针对性提出了热轧盘条生产过程中连铸头尾坯及冶炼深脱氧关键工艺的控制要求和自攻螺钉加工过程中无检验手段调整热处理工艺的判断方法等措施。采取措施后,热轧盘条的致密度和均匀性满足加工要求,自攻螺钉获得硬度梯度良好的浅层渗碳淬火组织,扭矩合格。

SWRCH22A冷镦钢盘条的开发与应用

根据开发期间出现连铸水口结瘤、盘条表面质量等出现的典型问题进行分析,采取了精炼渣系控制等有效措施,形成低熔点的七铝十二钙以解决絮流问题,消除表面划伤以解决冷镦开裂问题,成功开发了SWRCH22A冷镦钢。

SWRCH22A冷镦钢盘条顶锻开裂原因分析及改进措施

针对某厂近期生产的SWRCH22A冷镦钢盘条1/4冷顶锻批量开裂不合格的情况,通过宏观与微观等分析方法,本文对其原因进行了深入分析,并提出了相应解决措施。结果表明:此次SWRCH22A冷镦钢盘条1/4冷顶锻开裂形貌可归纳为通长裂纹、簇状裂纹、多条纵向裂纹、爆裂纹四种,主要以单条、细长的通长裂纹居多;根据对通长开裂不合格试样的化学成分、金相组织及其母材的表面质量情况等检测分析,发现此次1/4冷顶锻批量开裂的主要原因是SWRCH22A冷镦钢盘条母材表面存在划痕与折叠缺陷。为此,通过采取强化对入炉坯料表面质量检查、加强轧制过程管理以及通条顶锻试验抽查等措施,SWRCH22A冷镦钢盘条表面质量缺陷明显减少,1/4冷顶锻合格率也有了大幅地提高,开裂现象较少,满足了用户需求。

一线SWRCH22A冷镦盘条生产实践

在对比借鉴二高线冷镦钢的生产经验上,一高线利用现有设备通过孔型优化及导卫结构优化,完成SWRCH22A冷镦盘条开发的工艺实践,且实现热装生产。其生产的SWRCH22A冷镦盘条金相组织及力学性能稳定,表面质量良好,满足用户要求。

SWRCH22A钢过冷奥氏体的连续冷却转变

测定了SWRCH22A钢在不同冷却速度下连续冷却时的膨胀曲线,获得了该钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线);分析了该钢连续冷却过程中奥氏体转变产物的组织和硬度变化,为生产实践和工艺的制定提供了依据。

SWRCH22A冷镦钢的热变形行为和动态再结晶

采用Gleeble-1500D热模拟试验机,对Φ30 mm SWRCH22A冷镦钢中间坯(/%:0.18～0.20C、≤0.05Si、0.80～0.88Mn、≤0.020P、≤0.015S、≥0.025A1)进行850～1000℃、变形速度O.1～20 s^(-1)、真应变≤1.0的单道次压缩变形试验,得出该钢在不同变形条件下的真应力应变曲线:试验结果表明,随着温度的升高及应变速率的降低,钢的流动应力降低,且动态再结晶在高变形温度和低变形速率下更容易发生。SWRCH22A钢的动态再结晶变形能Q_(def)=328 264 J/ml。通过回归分析得到了SWRCH22A冷镦钢的流动应力模型和动态再结晶动力学方程,模型计算与试验结果吻合。

SWRCH22A螺钉断裂分析

用光学金相显微镜和扫描电子显微镜分析手段,对用SWRCH22A材质制造的4mm×80mm螺钉断裂原因进行了分析。结果得出:螺钉在扭力试验过程中断裂是由于内部存在严重的孔洞和孔隙所造成的,孔洞和孔隙来源于原铸坯的中心疏松。

SWRCH35K盘条冷镦开裂原因探讨

针对安钢生产的SWRCH35K盘条在冷镦过程中存在的问题,从成分的准确控制、连铸工艺和轧钢工艺的优化分析了生产中影响线材盘条质量和冷镦质量的主要因素,提出了改善铸坯表面质量和内部质量、减少盘条表面裂纹的工艺措施。

SWRCH35K盘条冷镦表面横裂纹成因分析

SWRCH35K盘条生产高强度螺栓过程中表面出现横裂纹,通过低倍、高倍金相检验,分析组织特征,查找表面出现横裂纹的原因。结果表明,钢丝进行球化退火时温度偏高,会导致钢丝表层脱碳和边部部分晶粒长大,在适宜的冷却速度下,容易在钢丝边部形成粗大的魏氏组织;较软的表层魏氏组织和较硬的基体组织在钢丝横断面上分为内外两层,拉拔、冷镦时不同的组织将发生不协调变形,表层较软的魏氏组织最先出现微细裂纹,随着进一步的变形,微细裂纹在垂直于受力方向上扩展,遇到较硬的基体组织后停止扩展,最终导致表面横裂纹的产生。

安钢SWRCH35K冷镦钢盘条的开发

介绍了SWRCH35K冷镦钢盘条的技术特点,以及通过转炉冶炼、LF精炼、连铸和高速线材轧机轧制SWRCH35K冷镦钢盘条的技术要点,并分析了此种钢生产过程的质量情况,对存在问题提出了改进措施。

SWRCH22A冷镦钢线材拉拔断裂分析

对唐钢首次试产冷镦钢SWRCH2 2A , 6 .5mm线材使用中出现的拉拔断裂原因进行了分析 ,认为线材屈服强度高、组织不均、内部铁素体晶粒细小、边部出现魏氏组织铁素体是冷镦钢线材拉丝断裂的主要原因 ,提出了相应的解决措施 。

SWRCH22A钢滚丝无丝尖原因分析

对生产木螺钉的原材料SWRCH2 2A钢的化学成分和力学性能进行检测 ,对有无丝尖的螺钉及其原材料进行金相组织检验和对比分析。结果显示螺钉无丝尖是由热处理不当引起的钢丝中铁素体晶粒粗大、表面晶界熔化。

SWRCH22A钢中氮的控制及其对性能的影响

研究了钢中氮和铝形成AlN夹杂的条件及其对SWRCH22A钢性能的影响．结果表明：钢中AlN夹杂物是在凝固过程中析出的，对于有些钢种，少量的AlN在晶界析出，对钢的性能影响较小，甚至有益，因为它可以细化晶粒，但对于深加工前需要调质处理的SWRCH22A钢，晶粒如果过细，则在拉拔过程中反应出强度高，模具消耗大；另外，SWRCH22A钢在加工成自攻钉前的渗碳调质中，较高的晶粒度级别也会降低其调质性能。鉴于自攻钉专用冷镦钢深加工的特殊性，提出SWRCH22A钢盘条最合适的晶粒度范围为9-10级。