SWRCH35K冷镦钢大盘卷的生产实践

介绍了SWRCH35K冷镦钢大盘卷的性能要求,以及首钢高速线材厂SWRCH35K冷镦钢大盘卷的生产工艺、产品化学成分和力学性能。该产品已供国内多家企业制作8.8级高强度紧固件。

SWRCH35K冷镦钢120tBOF-吹氩-LF-CC流程的冶炼工艺和质量控制

通过KR铁水预脱硫[S]≤0.008%,BOF预脱氧加铝量由0.010%-0.025%提高到0.020%-0.035%,LF精炼时加Fe-Ca丝由3.0 m/t增至4.0 m/t,LF精炼时间≥35 min,白渣≥15 min,改进中间包结构,控制中间包钢水温度1 520-1 540℃,M-EMS电流由160 A提高至200 A,改善二次段喷雾冷却,控制拉速2.2-2.4m/min等工艺措施,生产的SWRCH35K冷镦钢（/%：0.29-0.31C,0.07-0.11Si,0.69-0.71Mn,0.009-0.010P,0.008S,0.038-0.041A1）160 mm×160 mm铸坯的碳偏析指数≤1.06,Φ6.5-20 mm热轧盘条组织为P＋F,用其生产的8.8级及以上的标准件,免退火后模具损耗率仅约为8.5%。

安钢SWRCH35K冷镦钢盘条的开发

介绍了SWRCH35K冷镦钢盘条的技术特点,以及通过转炉冶炼、LF精炼、连铸和高速线材轧机轧制SWRCH35K冷镦钢盘条的技术要点,并分析了此种钢生产过程的质量情况,对存在问题提出了改进措施。

SWRCH35K冷镦钢盘卷的生产实践

通过转炉冶炼、精炼和棒材轧机轧制，生产的SWRCH35K冷镦钢盘卷化学成分和力学性能达到了标准要求，经用户使用满足冷镦要求。

SWRCH35K冷镦钢球化退火工艺优化

本文分析了SWRCH35K冷镦钢的球化退火工艺及退火过程中存在的主要问题,通过改进球化退火工艺,解决了SWRCH35K冷镦钢的表面脱碳问题,提高了产品质量,取得良好的经济效益和社会效益。

SWRCH35K冷镦钢开裂原因分析与控制

分析了SWRCH35K冷镦钢在生产标准件过程中开裂的原因,认为盘条存在非金属夹杂物是造成冷镦钢开裂的主要原因。通过对转炉、精炼及连铸工序实施相应的改进措施,改善了SWRCH35K冷镦钢的性能,提高了冷镦产品的合格率。

SWRCH35K冷镦钢的研制

为丰富产品种类,满足市场需求,对SWRCH35K冷镦钢进行了研制。根据SWRCH35K冷镦钢的特点,首先制定了企业生产标准,确定合理的生产工艺流程,然后严格控制转炉冶炼、LF精炼、连铸、轧制各工艺环节,试制生产出了SWRCH35K冷镦钢产品。通过对产品性能进行检测和分析,结果显示其化学成分、力学性能和冷顶锻测试等均符合8.8级紧固件生产要求。

SWRCH35K冷镦盘条脱碳层控制实践

酒钢在开发SWRCH35K的过程中,通过工艺优化,成功地解决了SWRCH35K冷镦盘条表层脱碳问题,使SWRCH35K冷镦盘条表面的脱碳层控制水平达到国内先进水平。

SWRCH35K冷镦开裂原因分析及控制措施

SWRCH35K钢规格Φ6.5mm盘条在生产标准件过程中出现冷镦开裂现象,通过对开裂部位高倍及扫描电镜检测分析,并对夹杂物进行能谱分析,发现造成Φ6.5mm规格盘条开裂的主要原因是内部夹杂,夹杂物的主要成分为保护渣。通过结晶器自动加渣和开浇的自动液面稳定、浸入式水口插入深度等措施杜绝结晶器内卷渣,有效改善冷镦开裂现象。

永钢SWRCH35K冷镦钢盘条的质量控制要点

永钢立足现有工艺装备,通过调整化学成分,明确转炉冶炼、LF精炼、连铸和高线轧制等过程的质量控制点,成功生产出SWRCH35K冷镦钢盘条。结合永钢SWRCH35K的开发经验,分析了该钢种生产过程的质量控制要点,并提出改进措施。

PMO对SWRCH35K冷镦钢铸坯凝固组织和碳偏析的影响

为了解决芜湖新兴铸管有限责任公司炼钢厂SWRCH35K冷镦钢铸坯枝晶组织粗大和碳偏析波动等问题,利用上海大学先进凝固技术中心研发并已工业化应用多年的脉冲磁致振荡(Pulsed Magneto-Oscillation,简称PMO)凝固均质化技术,对该钢种连铸工序进行凝固过程干预。在未改变现有连铸工艺条件前提下对SWRCH35K冷镦钢生产过程施加PMO,铸坯柱状晶向等轴晶转变(CET)过程提前进行,一次枝晶细化明显,径向碳偏析指数最大值由1.12下降至1.06,极差值由0.184下降至0.121。该结果表明,PMO可在现有连铸工艺条件下提高SWRCH35K冷镦钢铸坯综合质量。

SWRCH35K盘条冷镦开裂原因探讨

针对安钢生产的SWRCH35K盘条在冷镦过程中存在的问题,从成分的准确控制、连铸工艺和轧钢工艺的优化分析了生产中影响线材盘条质量和冷镦质量的主要因素,提出了改善铸坯表面质量和内部质量、减少盘条表面裂纹的工艺措施。

SWRCH35K盘条冷镦表面横裂纹成因分析

SWRCH35K盘条生产高强度螺栓过程中表面出现横裂纹,通过低倍、高倍金相检验,分析组织特征,查找表面出现横裂纹的原因。结果表明,钢丝进行球化退火时温度偏高,会导致钢丝表层脱碳和边部部分晶粒长大,在适宜的冷却速度下,容易在钢丝边部形成粗大的魏氏组织;较软的表层魏氏组织和较硬的基体组织在钢丝横断面上分为内外两层,拉拔、冷镦时不同的组织将发生不协调变形,表层较软的魏氏组织最先出现微细裂纹,随着进一步的变形,微细裂纹在垂直于受力方向上扩展,遇到较硬的基体组织后停止扩展,最终导致表面横裂纹的产生。

冷镦钢SWRCH35K的控轧控冷工艺

介绍了控轧控冷参数是影响冷镦钢SWRCH35K金相组织和机械性能的重要因素 ,提出了确定该钢种控轧控冷工艺的具体参数。

SWRCH35K冷镦钢的球化退火工艺

为改善SWRCH35K钢的球化组织质量以提高其冷镦性能,并实现热轧后在线退火调控,通过热力学模拟得出SWRCH35K钢的相变点,采用等温球化退火、高温回火和高温回火+等温球化退火分别对热轧材进行热处理。结果表明:等温球化退火后形成的粒状珠光体组织中存在部分长片状碳化物,同时加热温度在两相区的高温段由于先共析铁素体的再析出导致碳化物分布不均匀,并在790℃有片状珠光体生成;高温回火可以使片状珠光体中的碳化物转变成粒状,但粒状碳化物存在分布不均匀的现象;高温回火+等温球化退火得到的粒状珠光体组织良好,碳化物分布均匀且未发现明显的长片状碳化物,其最佳的热处理制度为685℃×1.5 h空冷+740℃×0.5 h炉冷至685℃×3 h空冷。

国内8．8级冷镦钢SWRCH35K生产情况浅析

详细介绍了冷镦钢SWRCH35K的国内研制和生产情况，分析了存在的主要问题，提出了今后的发展建议。

中碳钢SWRCH35K盘条浅表面局部增碳原因分析与改进

分析SWRCH35K盘条浅表面“倒三角状”珠光体偏聚原因,发现铸坯浅表面局部增碳,浅表面增碳发生率26.19%,其中角部占比68.18%。研究结晶器保护渣、中间包塞棒、浸入式水口及受钢口结构、结晶器电磁搅拌参数对铸坯表面增碳发生率的影响。优化后保护渣相较于优化前保护渣,碱度降低0.11,熔化时间减少3 s,熔点升高25℃,黏度升高0.08 Pa·s,优化后保护渣渣层厚度8~11 mm。开发并应用了一种连铸中间包塞棒棒芯隔热装置和一种中间包受钢口内衬的修复方法及专用砖,同时优化浸入式水口碗部和内衬设计,实现塞棒精准控流,保证中间包和浸入式水口长寿命运行,降低结晶器液面异常波动发生率。结合上述优化结果,将结晶器电磁搅拌参数由350 A、3 Hz降低至200 A、2 Hz,实现结晶器液面波动±3 mm,铸坯表面增碳发生率由26.19%降低至3.57%。

冷镦钢SWRCH35K连铸坯裂纹的控制

分析了湘钢二炼钢厂冷镦钢SWRCH3 5K 1 5 0mm× 1 5 0mm连铸坯裂纹产生的原因 ,通过改善结晶器参数、工艺控制和保护渣性能 ,连铸坯质量得到显著提高。

马钢免退火冷镦钢热轧盘条SWRCH35K-M顶锻开裂原因的分析

通过介绍马钢高速线材冷镦钢生产工艺过程,并以马钢创名优品牌产品免退火冷镦钢热轧盘条SWRCH35K-M为代表,分析了冷镦钢表面质量和组织不均匀引起顶锻开裂的原因及其影响。

SWRCH35K钢冷镦开裂分析和工艺优化

φ6.5~20mm SWRCH35K冷镦钢盘条的生产流程为120 t LD-LF-180 mm×180 mm方坯连铸-轧制。分析了SWRCH35K钢(/%:0.35~0.37C,0.11~0.14Si,0.71~0.72Mn,0.016~0.023P,0.005~0.007S,0.023~0.030Alt)的成分、组织、铸坯表面质量、钢中夹杂物、轧制工艺对该钢冷镦性能的影响,得出冷镦钢盘条裂纹等表面缺陷和近表面大型夹杂物是引起冷镦开裂的主要原因。通过LD出钢预脱氧铝块从120~150 kg增加至160~180kg,LF终渣碱度从3.0提高至3.5,(FeO+MnO)从≤1.5%降至≤1.2%,过热度从20~40℃降至20~35℃,精轧温度和终轧温度分别从940℃和860℃提高至950℃和880℃等工艺措施,使该钢冷镦开裂率由18.60%降至5.80%。