SWRH82B盘条使用中脆断的原因分析及防治

采用体式光学显微镜、金相显微镜、化学成分分析、扫描电子显微镜、电子能谱、显微硬度,分析了82B盘条在使用过程中出现的杯锥状断口、放线头尾脆断和拉拔斜茬状断口的三种典型断口特征。结果表明,杯锥状断裂的主要原因是盘条中心严重的成分正偏析和控冷不当使心部形成网状渗碳体所致;放线脆断和斜茬状断口均因碰撞、刮擦等外界原因导致表面形成硬脆的形变马氏体。针对三种典型断口分别提出了具体的工艺改进措施,能够有效降低SWRH82B盘条发生上述脆断的几率。

SWRH82B硬线盘条拉拔断裂原因分析

用户在拉拔使用SWRH82B硬线盘条的过程中,出现拉拔断裂现象。对SWRH82B硬线盘条的化学成分、气体含量、母材热酸低倍以及拉拔断裂试样进行了检验,并用金相显微镜和扫描电镜对拉拔断裂试样进行微观分析。分析结果表明,由于存在网状铁素体异常组织,及芯部有铁素体条带组织,在拉拔过程中,异常网状铁素体组织和铁素体条带组织共同作用,导致SWRH82B在拉拔过程中出现抽芯断。

SWRH82B高碳盘条脆断原因分析

分析了 SWRH82 B盘条脆断问题 ,结果表明 ,尖状断口试样的中心处存在着较严重的碳偏析 ,导致了组织转变上的差异 ,从而使拉拔变形不均匀。通过在冶炼上配备末端电磁搅拌装置 ,使钢坯的碳偏析指数小于 1.0 4。

SWRH82B钢盘条笔尖状断口的分析和工艺改进

通过光学显微镜、扫描电镜-能谱仪等分析了Φ12.5 mm SWRH82B钢(/%:0.80C、0.74Mn、0.22Si、0.013P、0.008S)盘条笔尖状断口形成的原因和断裂机理,得出中心碳偏析和网状渗碳体是产生笔尖状断口的主要原因。通过控制120 t转炉终点[C]≥0.20%,LF精炼过程控制[C]0.79%～0.81%,150 mm×150 mm方坯连铸时控制钢水过热度≤25℃,拉坯速度1.5m/min,弱二冷比水量0.30～0.45 L/kg,结晶器末端电磁搅拌3.5 Hz,300 A,控制终轧温度900～930℃,吐丝温度～750℃,冷却速度～5℃/min,使铸坯平均碳偏析指数由原来1.15降至1.08,等轴晶由20%提高至35%,索氏体率由85%提高至90%,网状降到2级以下,笔尖状断口率由原来的20%降至3%。

SWRH82B盘条质量引起的断裂问题分析

分析SWRH82B盘条在钢绞线生产中出现断裂的原因,指出盘条未经拉拔出现脆断的主要原因:碳含量比标准偏高,冬季生产时吐丝温度偏高、控冷速度偏大及有害气体较难溢出,使盘条强度高、韧性低。拉拔过程的笔尖状断裂主要由非金属夹杂、中心碳偏析及心部马氏体造成;菊花形断裂是由盘条表面硬度偏高造成;表面机械损伤也能在拉拔过程中造成断裂。根据不同的断口情况,提出解决断裂问题的措施和建议,尤其在盘条生产过程中要严格控制化学成分、轧制温度及冷却速度,防止出现碳偏析和马氏体。

SWRH82B盘条生产工艺及质量分析

介绍SWRH82B盘条的化学成分,在生产中采取加Cr微合金化处理,控制夹杂物的大小、碳偏析以及优化斯太尔摩冷却工艺等措施来提高盘条质量。将鞍钢SWRH82B盘条生产工艺流程、斯太尔摩冷却线及设备参数与宝钢、武钢进行比较,并对盘条质量进行分析,得出结论:鞍钢、宝钢、武钢生产的SWRH82B盘条化学成分相当,大规格SWRH82B盘条都加Cr进行微合金化处理;鞍钢生产的SWRH82B盘条有较高的强度和塑性,与宝钢和武钢盘条相差不大;鞍钢生产的SWRH82B盘条虽然不经过VD处理,但氧含量及夹杂物水平也能够满足拉拔要求;鞍钢SWRH82B盘条与宝钢相比索氏体化率约低4%,珠光体片层间距约大0.05μm,其主要原因是鞍钢斯太尔摩线冷却能力比宝钢和武钢稍弱。

SWRH82B线材拉拔斜断原因分析

针对SWRH82B线材拉拔过程中断丝严重,斜茬状断口出现频率较高的问题,通过金相观察、组织分析,找出线材拉拔产生斜茬状断口原因:线材中心碳偏析严重,导致C曲线右移,临界冷却速度下降,产生马氏体;线材中心存在含有灰色杂质的空洞;线材索氏体含量不均匀造成线材在多道次拉拔过程中,由于组织受力不均而引起断裂。改进措施:连铸过程加强钢的化学成分、钢水温度(过热度)和二次冷却等工艺的控制,采用结晶器电磁搅拌与末端电磁搅拌结合,控制中包温度在固相线上20～25℃等。工艺调整后,产品质量稳步提高。

SWRH82B盘条异常断口原因分析

探讨同炉同批同工艺的SWRH82B盘条拉拔脆断产生原因。对试样进行力学性能检验,有2根试样断面收缩率不合格,其中1#试样为11.00%,2#试样为25.94%。采用扫描电镜观察脆性断口形貌,并对金相组织分析后得出结果:(1)1#试样脆断主要原因是钢中存在大型铝酸盐夹杂物和网状渗碳体组织,使得盘条的强度和塑性均显著下降;(2)2#试样网状渗碳体很少、很薄,而且索氏体率很高,断面收缩率稍低的主要原因是在塑性变形时产生的位错堆积引起应力集中,表现为纤维区大、剪切唇厚和螺旋台阶。采用线弹性断裂力学理论证明结果与两试样断裂试验结果相符。

SWRH82B盘条拉拔断丝分析

用扫描电镜、大型金相显微镜观察分析SWRH82B盘条拉拔断丝样,结果表明:造成断丝的主要原因是盘条中的网状渗碳体、马氏体超标。根据这一结果,提出了改善SWRH82B盘条质量的建议。

SWRH82B-1盘条心部马氏体成因分析

观察了以电炉连铸坯为原料,经高线轧机轧制的SWRH82B-1盘条心部马氏体组织的光学显微镜和电镜形貌,测定了其硬度,发现高碳马氏体组织具有典型针状特征。利用电子探针进行的定性和定量分析,发现盘条心部组织处存在非常明显的Mn和Cr的偏析,这种偏析强烈推迟心部珠光体转变,使心部与盘条表面的珠光体类组织不同,出现了马氏体组织。

索氏体含量及非金属夹杂物对SWRH82B盘条抗拉强度的影响

利用手工定量金相的方法,测出SWRH82B盘条的索氏体含量,并利用SEM对其拉伸断口进行了观察。分析认为SWRH82B盘条索氏体含量偏低是造成其抗拉强度Rm偏低的主要原因,索氏体含量每增加1%,Rm约增加20MPa。由于非金属夹杂物的有效截面积远小于盘条的有效截面积,较大颗粒的非金属夹杂物对Rm的影响并不显著。

SWRH82B高碳硬线试制

本文介绍了SWRH82B高碳硬线的试制过程 ,总结了 82B硬线的试验结果 ,分析讨论试制中出现的问题 ,提出解决问题的办法。结果表明 :SWRH82B高碳硬线试制工艺路线正确 ,产品的性能满足标准规定 ,达到用户要求。

缩短SWRH82B硬线时效期工艺研究

分析影响SWRH 82B硬线时效性能的各种因素,通过有针对性的工艺试验,找出相应的技术应对措施,从而缩短SWRH 82B硬线的时效期,财务计算分析显示其经济效益明显提高。

SWRH82B线材的试制

根据SWRH82B线材的用途、规格及制作钢绞线的基本要求,参照JIS G 3506制定企业内控标准.详述SWRH82B系列线材的生产工艺流程,通过严格的转炉冶炼（双渣操作）、LF钢包精炼（脱S率为48%）、连铸（全保护浇注）、轧制（吐丝温度为820～850 ℃,冷却辊道主速度为0.70 m/s）等工艺控制,生产的φ12.5 mm线材经检测：w（P）≤0.020%,w（S）≤0.015%;显微组织为索氏体和珠光体,索氏体体积分数为85%～90%;屈服强度为671～766 MPa;抗拉强度为1 132～1 176 MPa;延伸率为14%～19%;断面收缩率为27%～35%.产品性能满足用户使用要求.

SWRH82B热轧线材生产实践

介绍（O）12.5 mm SWRH82B热轧线材的质量要求,其化学成分w（C）为0.79％～0.83％,w（Si）为0.15％～0.35％,w（Mn）为0.60％～ 0.90％,w（P）≤0.020％,w（S）≤0.015％;线材金相组织应控制为索氏体;内控标准要求抗拉强度Rm≥1140 MPa,断面收缩率Z≥30％,不圆度≤0.30 mm.通过控轧控冷实践,得出合理的热轧工艺：开轧温度1020～1060℃,进精轧温度880～920℃;终轧温度930～ 970℃,吐丝温度820～860℃.

SWRH82B盘条常见质量缺陷分析

文章分析了SWRH82B盘条常见的折叠、结疤、微裂纹、划痕等表面缺陷和中心网状渗碳体、中心区域马氏体、中心缩孔等内部缺陷产生的原因和危害,并根据生产实际要求提出相应的解决方案和措施。

SWRH82B盘条拉拔横裂纹分析

用于制作预应力钢绞线的SWRH82BΦ13 mm盘条拉拔到Φ5.02 mm时产生横向裂纹。采用扫描电镜、大型金相显微镜对拉拔横裂纹试样进行观察并分析,结果表明:造成横裂纹的原因之一是盘条表面增碳。碳富集较轻部位出现网状渗碳体,局部碳富集区严重的出现莱氏体。通过采取结晶器和末端电磁搅拌,自动液面控制技术,防止浇注时卷渣,配合低过热度浇注、恒速浇注、合理比水量可消除表面增碳。

焊后热处理温度对SWRH82B盘条电阻对焊接头组织与力学性能的影响

为了提高SWRH82B盘条电阻对焊接头的性能,对SWRH82B盘条进行了电阻对焊和焊后热处理,分析了不同焊后热处理温度下的焊接接头组织、拉伸断口形貌和力学性能。结果显示,焊后热处理温度对焊接接头组织的粗大程度、铁素体和二次渗碳体的析出程度具有较大的影响。在合适的热处理温度下其焊接接头组织较细小均匀,铁素体和二次渗碳体的析出量小,塑性好。

SWRH82B硬线尖状断口研究

针对用户使用当中存在的SWRH82B硬线尖状断口缺陷进行了专题研究,分析尖状断口形貌及特征,找出尖状断口产生的原因 。

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析和改进

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔过程中易断裂。对冶炼、连铸、轧制等过程进行分析,提出SWRH82B盘条的质量要求:碳质量分数波动小于0.03%,化学成分均匀,夹杂物为MnS,S iO2等可变形夹杂及少量铝酸盐,尺寸一般应小于30μm;对SWRH82B盘条用坯料进行检查、修磨和精整;连铸时严格控制钢的成分均匀性、钢水过热度、二次冷却等,采用结晶器和末端电磁搅拌以减轻碳偏析;盘条索氏体化率达到85%以上,控制盘条心部渗碳体和马氏体等异常组织。造成盘条拉拔断裂的原因主要有时效期短、断面收缩率低,表面结疤、增碳,盘条心部出现网状渗碳体和马氏体以及表面擦伤等。针对以上原因提出相应的改进措施,改进后盘条合格率大大提高。