SWRH82B盘条质量引起的断裂问题分析

分析SWRH82B盘条在钢绞线生产中出现断裂的原因,指出盘条未经拉拔出现脆断的主要原因:碳含量比标准偏高,冬季生产时吐丝温度偏高、控冷速度偏大及有害气体较难溢出,使盘条强度高、韧性低。拉拔过程的笔尖状断裂主要由非金属夹杂、中心碳偏析及心部马氏体造成;菊花形断裂是由盘条表面硬度偏高造成;表面机械损伤也能在拉拔过程中造成断裂。根据不同的断口情况,提出解决断裂问题的措施和建议,尤其在盘条生产过程中要严格控制化学成分、轧制温度及冷却速度,防止出现碳偏析和马氏体。

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析和改进

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔过程中易断裂。对冶炼、连铸、轧制等过程进行分析,提出SWRH82B盘条的质量要求:碳质量分数波动小于0.03%,化学成分均匀,夹杂物为MnS,S iO2等可变形夹杂及少量铝酸盐,尺寸一般应小于30μm;对SWRH82B盘条用坯料进行检查、修磨和精整;连铸时严格控制钢的成分均匀性、钢水过热度、二次冷却等,采用结晶器和末端电磁搅拌以减轻碳偏析;盘条索氏体化率达到85%以上,控制盘条心部渗碳体和马氏体等异常组织。造成盘条拉拔断裂的原因主要有时效期短、断面收缩率低,表面结疤、增碳,盘条心部出现网状渗碳体和马氏体以及表面擦伤等。针对以上原因提出相应的改进措施,改进后盘条合格率大大提高。

SWRH82B线材拉拔断丝的分析和解决

SWRH82B线材在拉拔时由于拉拔工艺参数不当出现断丝。钢丝中心出现断裂时,通过改变道次压缩率和拉丝模工作锥角,使其合理匹配来解决,保证工作区角度为14°时,压缩率大于20%;工作区角度为12°时,压缩率大于18.5%。当出现钢丝表面横裂时,通过控制拉丝模工作区长度解决,根据钢丝拉拔前后直径和拉丝模工作锥角,计算出工作区最小长度,保证工作区实际长度是最小长度的2倍以上。

降低SWRH82B钢氮含量的冶炼实践

为了降低SWRH82B钢中的氮含量,以提高SWRH82B盘条的塑性和拉拔加工性能,在100t转炉炼钢工序中,将入炉钢铁料结构从原来的70t铁水加20t废钢调整为80t铁水加10t废钢,转炉冶炼全程底吹氩气,减少转炉后吹次数,将转炉冶炼终点钢中碳含量控制在0.15%~0.35%,在出钢过程,向钢包加入200kg预熔渣;在LF炉精炼过程中,快速成渣,优化不同阶段的底吹氩气流量,确保精炼效果;在连铸过程中,从大包到中间包的钢流,采用Ar封长水口保护,中间包与结晶器浸入式导管的接口采用耐高温纤维垫密封,使用碱性中间包,在中间包内,采用碱性覆盖剂。结果使轧材钢中的氮含量从42~62ppm降抵到28~42ppm。

高碳SWRH82B钢线材脆断原因及控制

某钢厂成分为0.80C-0.22Si-0.83Mn-0.22Cr-0.013P-0.005S(质量分数,%)的SWRH82B钢线材在放线剥皮过程中脆性断裂次数高达20次/百t。研究发现,线材脆断频次高的主要原因是线材心部存在大块马氏体及残余应力较大。为此进行了斯太尔摩线控冷工艺试验和时效工艺试验。结果表明:斯太尔摩冷却作业线6~12号风机开口度从100%减小至60%,关闭7A-10B保温罩,辊道速比下降15%,可有效避免线材心部大块马氏体的形成,从而提高线材塑性、减小残余应力。此外,线材自然时效时间从20天缩短至15天,可使线材的脆断次数从20次/百t降低至5次/百t以下,显著提高了生产效率。

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析

SWRH82B盘条从13.0 mm拉拔至5.06 mm出现杯锥状断裂。对断裂试样进行化学成分及断口组织形貌检测分析。研究结果表明,断裂源都在钢丝心部产生,并且心部大部分有异常组织,主要为网状渗碳体或条带状马氏体组织,该异常组织是造成钢丝拉拔过程中杯锥状断裂的主要原因。

SWRH82B热轧盘条的生产实践

介绍SWRH82B盘条的化学成分,在生产中采取加Cr微合金化处理。精轧温度950~990℃,吐丝机温度850~890℃。生产预应力钢绞线用SWRH82B盘条,抗拉强度1150~1240MPa,断面收缩率31~42%。产品性能满足用户使用要求。

时效处理对高碳钢盘条性能的影响

研究了时效处理时间对SWRH72B和SWRH82B高碳钢盘条抗拉强度和断面收缩率的影响规律,测量了材料中氢含量的变化,用扫描电镜分析了高碳钢盘条拉伸断口形貌的变化。结果表明,经过时效处理后,SWRH72B和SWRH82B高碳钢盘条的抗拉强度变化不大,但断面收缩率提高50%以上;随着时效时间的延长,盘条中氢含量逐渐降低;未经充分时效处理的拉伸断口上存在白圈,时效处理后白圈消失。

水钢预应力钢绞线SWRH82B盘条的热轧工艺

水城钢铁集团公司根据GB/T24238-2009标准和用户使用要求,设计了合理的铸坯加热制度、水冷和风冷制度,并通过改造冷却风机、采用锥形辊与佳灵装置优化组合等措施,稳定生产出微观组织索氏体化率达95%、中心无网状渗碳体、抗拉强度为1 140~1 280 MPa、断面收缩率不小于30%、同圈强度极差不大于30 MPa的SWRH82B优质盘条。

100 t EAF-LF-CCM流程生产SWRH82B的工艺实践

安钢第一炼轧厂采用100 t FSF-LF-6机6流工艺路线生产冶炼了预应力钢绞线SWRH82B。其关键工艺参数控制:电炉终点w(C)=0.50%～0.70%,精炼炉控制精炼时间大于40 min,保证上钢前弱吹氩,控制钢水中夹杂物,连铸中中间包温度控制在1482～1497℃,拉速2.2～2.4m/min,采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌,全程保护浇注。结果表明,实物的质量和力学性能均完全达到了使用要求。

大规格SWRH82B盘条面缩性能影响因素

研究了时效、偏析及轧制比对SWRH82B盘条面缩率的影响。结果表明生产中出现的批量SWRH82B盘条面缩率偏低与连铸坯的偏析存在直接关系,面缩率偏低的盘条普遍存在C、Mn、Cr元素的中心偏析,且Mn、Cr偏析趋势一致。同时,通过均匀化处理与加大轧制比也可以改善SWRH82B盘条的塑性。