硬线钢SWRH82B控氮技术研究

氮元素在现有的大多数钢种中是有害元素,虽然它在钢中的含量很少,但是却对钢材的性能有着显著的影响,天津钢铁有限公司在生产SWRH82B硬线钢时也遇到了钢水氮含量高而造成的相应质量问题。本文在炼钢、连铸两方面对钢水中氮含量的影响因素进行了分析,并对钢水控氮技术进行了研究。在生产过程中,通过优化转炉冶炼操作和底吹模式,对加入合金中氮元素的检测,对相应工艺环节的隔绝空气的严格控制等措施,使钢水氮含量较之前大幅减少,最终得到性能优良的成品钢。

钢绞线用SWRH82B盘条的控冷工艺及组织性能

为保证高强度预应力钢绞线用SWRH82B盘条的组织性能,采用了3种不同冷却速度的控冷工艺进行试验。结果得出,部分风机开口度为100%,部分风机开口度为50%时,可获得最佳效果。

绞线钢SWRH82B碳偏析影响因素及控制措施浅析

分析绞线钢SWRH82B产生碳偏析的影响因素 。

SWRH82B高碳硬线试制

本文介绍了SWRH82B高碳硬线的试制过程 ,总结了 82B硬线的试验结果 ,分析讨论试制中出现的问题 ,提出解决问题的办法。结果表明 :SWRH82B高碳硬线试制工艺路线正确 ,产品的性能满足标准规定 ,达到用户要求。

缩短SWRH82B硬线时效期工艺研究

分析影响SWRH 82B硬线时效性能的各种因素,通过有针对性的工艺试验,找出相应的技术应对措施,从而缩短SWRH 82B硬线的时效期,财务计算分析显示其经济效益明显提高。

预应力钢绞线SWRH82B断裂分析

分析了预应力钢绞线SWRH82B笔尖状断裂的形成原因,结果表明:笔尖状断裂主要是由于心部网状渗碳体和马氏体硬脆相在拉拔过程中形成微裂纹产生的;网状渗碳体组织是由于心部碳元素偏析造成心部局部增碳,二次渗碳体沿晶界优先析出形成的;马氏体组织是由于心部合金元素偏析,改变轧制冷却过程中的等温转变曲线,为心部马氏体的形成创造有利条件形成的。

SWRH82B线材拉拔断裂缺陷分析

用户在使用SWRH82B拉拔钢绞线过程中,出现批量拉拔断裂问题。经过对原始盘条和半成品分别进行化学成分、夹杂物、金相等分析,认为原始盘条存在擦划伤、缩孔、异常组织,另外用户生产工艺也存在一定的不合理。通过工艺的改进,避免了批量断裂现象的产生。

150mm圆坯生产SWRH82B钢绞线用盘条的试制

介绍了天津钢铁有限公司独立开发、具有自主知识产权的高强度SWRH82B预应力钢绞线用盘条的试制过程及工艺控制要点。经用户使用证明,该工艺生产的盘条捻制成绞线,各项力学性能指标达到标准要求,满足用户要求。

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析

SWRH82B盘条从13.0 mm拉拔至5.06 mm出现杯锥状断裂。对断裂试样进行化学成分及断口组织形貌检测分析。研究结果表明,断裂源都在钢丝心部产生,并且心部大部分有异常组织,主要为网状渗碳体或条带状马氏体组织,该异常组织是造成钢丝拉拔过程中杯锥状断裂的主要原因。

钢绞线用盘条SWRH82B拉拔断裂影响因素分析

利用金相显微镜对某厂生产的预应力钢绞线盘条拉拔断裂样进行分析,根据拉拔断样形貌,分析出预应力钢绞线盘条拉拔断裂影响因素包括成分偏析、盘条表面缺陷、盘条组织、拉拔工艺等,为提出合理的改善措施,提高高碳钢盘条质量提供了便利条件。

预应力钢绞线用热轧盘条SWRH82B拉拔断丝分析及工艺改进

本钢北营公司生产的预应力钢绞线用热轧盘条SWRH82B,由于铸坯中心疏松在后期轧制过程未焊合导致在拉拔过程断裂。

大规格高碳硬线82B拉拔脆断原因分析

采用金相组织检验分析等方法,分析了大规格82B拉拔劈裂脆断问题。结果表明:劈裂断口试样的中心处,由于锰、铬偏析而出现异常的马氏体组织,导致其变形与基体不一致,在拉拔过程中中心马氏体断裂成为裂纹源。断口附近表面存在结疤和擦伤等表面缺陷,中心马氏体和表面缺陷共同导致大规格82B拉拔劈裂脆断。通过优化合金元素锰、铬的成分含量,同时改善炼钢、轧制、拉拔等工艺,有效地降低了劈裂脆断的发生率。

铸坯缺陷对SWRH82B钢盘条冷拔质量的影响

通过扫描电镜对280 mm×380 mm连铸坯生产的SWRH82B钢盘条(%:0.80～0.84C、0.75～0.85Mn、0.18～0.22Cr、0.015～0.035Al)冷拔断裂的断口显微组织和成分进行观察和能谱分析,得出碳的富集、氧化物、硫化物夹杂和显微空洞是冷拔盘条断裂源。采用二冷区末端电磁搅拌等技术控制连铸坯夹杂物、成分偏析和组织,可保证SWRH82B钢盘条冷拔质量。

高碳SWRH82B钢线材脆断原因及控制

某钢厂成分为0.80C-0.22Si-0.83Mn-0.22Cr-0.013P-0.005S(质量分数,%)的SWRH82B钢线材在放线剥皮过程中脆性断裂次数高达20次/百t。研究发现,线材脆断频次高的主要原因是线材心部存在大块马氏体及残余应力较大。为此进行了斯太尔摩线控冷工艺试验和时效工艺试验。结果表明:斯太尔摩冷却作业线6~12号风机开口度从100%减小至60%,关闭7A-10B保温罩,辊道速比下降15%,可有效避免线材心部大块马氏体的形成,从而提高线材塑性、减小残余应力。此外,线材自然时效时间从20天缩短至15天,可使线材的脆断次数从20次/百t降低至5次/百t以下,显著提高了生产效率。

Cr-V-Al微合金化SWRH82B钢生产工艺研究

SWRH82B是日系牌号的高强度预应力钢绞线用钢,而目前天津荣程联合钢铁集团有限公司实施的JIS G3506日系标准,已无法满足SWRH82BΦ13mm盘条抗拉强度≥1180MPa的市场要求,因此需要在此标准的基础上实施微合金化,以提高盘条抗拉强度。本文对SWRH82B硬线钢的微合金强化工艺进行了研究,并介绍了SWRH82B钢化学成分和生产工艺控制要点。通过成分Cr-V-Al微合金化,同时对转炉、LF炉、VD炉、连铸、轧钢等操作工艺进行了优化调整,生产的SWRH82BΦ13mm盘条时效后的抗拉强度为1190-1202MPa,断面收缩率为39.0-45%,盘条性能满足了预应力钢绞线的市场要求。

冷却速度对Φ13mm SWRH82B线材组织性能影响及控冷工艺优化实践

采用热模拟试验机测定了SWRH82B钢（／％：0．80C，0．84Mn，0．22Si，0．013P，0．008S，0．32Cr）的相变点和连续冷却转变（CCT）曲线，通过金相显微镜、SEM、TEM及力学性能测试分析了冷却速度（1—25℃／s）对SWRH82B线材相变组织、珠光体片层间距和力学性能的影响，得到了最佳冷却速度为8—10℃／s；通过150mm×150mmSWRH82B钢铸坯轧成Ф13mm盘条后风冷4组Z1～Z13辊道速度（0．8—1．25m／s，1．0—1．45m／s，1．05—1．50m／s，1．10—1．55m／s）和冷却速度（8．9，9．5，10．4，11．2℃／s）进行了生产试验，得出在斯泰尔摩风冷线上的获得最佳冷却速度8～10℃／s首段辊道速度应为0．8～1．0m／s，可达到用户要求的指标：时效后抗拉强度≥1130MPa和断面收缩率≥30％，索氏体率≥80％，表面脱碳深度≤1．5％D（D-线材直径）。

SWRH82B钢连铸工艺试验研究

研究了连铸中包钢水过热度、铸坯末端电磁搅拌参数与连铸坯中心疏松、缩孔、碳偏析及等轴晶率的关系。通过比较铸坯与对应盘条的组织和力学性能 ,得到了最佳中包钢水过热度 (2 1℃ ) ,并确定了末端电成磁搅拌对改善铸坯、盘条的组织和性能的有利作用。

SWRH82B钢中w(N)的控制

分析了武钢一炼钢厂SWRH82B生产过程中导致钢水增氮的各种因素 。

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

SWRH82B高碳钢盘条主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线。采用长短复合流程,优化化学成分,LF炉精炼时间不小于45 min,白渣保持时间不小于15 min;连铸结晶器电磁搅拌频率5 Hz,电流246 A,拉速2.1～2.3 m/min,过热度小于30℃,比水量0.7～0.85 L/kg;轧制温度1 050～1 100℃,开轧温度950～990℃,减定径轧制及吐丝温度880～900℃,辊道速度40～60 m/min。生产的预应力钢绞线用SWRH82B高碳钢盘条,抗拉强度大于1 150 MPa,断面收缩率大于35%,夹杂物的尺寸小于20μm,数量小于6个/mm2,w(N)≤70×10-6,w(O)≤40×10-6,完全满足1 860 MPa级以上钢绞线用盘条的需要。

SWRH82B钢变形抗力实验研究

在Gleeble-1500模拟实验机上通过热压缩实验,研究不同热变形条件下SWRH82B钢的变形抗力,并建立SWRH82B钢变形抗力的数学模型。结果表明,变形温度对变形抗力的影响最为明显,在同一变形速率下,变形温度越高,变形抗力越小;变形速率对变形抗力的影响次之,随变形速率增加,变形抗力增加,且呈上升趋势,当变形量达到开始发生动态再结晶的临界变形量时,变形抗力上升趋势趋于平缓;变形程度对变形抗力的影响较小,在同一温度条件下,变形抗力先随变形程度的增加而加大,当变形抗力出现最大值后随变形程度的增加,变形抗力出现不同程度的降低。