Design of a Special PLC for Garbage Truck

A special PLC is designed for the control system of garbage truck,based on the feature and applications of vehicular electrical device.The purpose is developing a kind of mature products to control the hydraulic system.The general design plans are described,in detail,and the design points are analyzed and summarized.

压缩式垃圾车优化设计研究

为解决压缩式垃圾车压填力、破碎力不足,大件垃圾无法破碎,铲车一次上料过多时出现压填循环卡滞的问题,对某公司产品进行了新型轻量化材料的应用、结构、制造工艺和各项性能参数的优化,以及液压和电控系统的新开发。通过实际工况进行理论验证,弥补了工作中的系统缺陷,从而提高产品质量和可靠性。项目的成功实施表明,该优化设计可以有效提高我国垃圾车装载效率,提高企业的产品水平和我国环卫设备的制造水平,为压缩式垃圾车的升级换代创造新的利润增长点。

基于快速背景建模的垃圾车识别系统

为保障城市道路交通安全、实现绿色环保出行,城市道路智能监控愈发重要,重点监控车辆如城市垃圾车的智能识别也成为其中关键一环。为提高城市道路智能监控系统分析能力,设计了基于快速背景建模的垃圾车车型识别系统。首先,设计了垃圾车识别系统的网络拓扑结构,并构建了车辆视频侧视采集系统以保留丰富的车辆特征。其次,为降低复杂背景的影响,提出背景更新控制策略,实现了快速可靠的背景建模;为实现侧视车辆图像的有效分割,提出了基于动态位置检测的关键帧筛选方法和基于斜线投影的目标分割方法。最后,设计了基于SVM(Support Vector Machine)的多级分类器实现了垃圾车识别。试验结果表明,文中方法垃圾车识别的平均准确率为95%以上、平均召回率为90%以上。

基于ABAQUS压缩式垃圾车提升机构强度与疲劳分析

为研究压缩式垃圾车提升机构的可靠性,文中通过研制一种压缩式垃圾车提升机构的质量检验平台,利用SolidWorks三维软件对压缩式垃圾车的提升机构及质量检验平台进行建模,对主要受力部件进行受力分析,再对其使用ABAQUS分析软件结合标准要求的试验次数进行运动仿真和疲劳分析,找出提升机构的薄弱部位,为后续提升机构在质量检验平台的可靠性试验提供对比分析验证,也为企业在专用装置的可靠性分析提供一种方法,并为后续提升机构连接构件的结构优化提供依据。

基于ADAMS的后装式压缩垃圾车卸料机构优化设计

在保证垃圾能卸载干净和一定箱体尺寸要求的条件下,为求得在最小卸料油缸推力下的后装式压缩垃圾车卸料机构各参数,对后装式压缩垃圾车卸料机构进行模型简化、模型分析和力学分析,应用ADAMS建立它的参数化模型,对其进行了优化仿真分析,得出了合理的推卸油缸的安装角度、推板折弯斜度和推板深度。为后装式压缩垃圾车推板机构选取几何参数及合适的卸料油缸提供了依据。

车厢可卸式垃圾车拉臂系统的刚柔耦合仿真分析

针对车厢可卸式垃圾车拉臂系统存在的所受负载不断变化、工况较多的问题,对拉臂系统在满载装卸过程中油缸力、拉臂作用力以及拉臂应力、应变的动态变化规律进行了研究,采用刚柔耦合的分析方法,通过机械系统动力学软件ADAMS和有限元分析软件ANSYS,建立了以拉臂为柔性体的刚柔耦合仿真系统,并进行了联合仿真分析,得到了拉臂系统所受作用力在不同拉臂转角、举升角时的变化值以及拉臂最大应力、应变发生的位置,验证了拉臂装配体强度及刚度要求符合设计要求。研究结果表明,刚柔耦合仿真能有效地模拟拉臂系统受力情况,与典型的工况方法相比,考虑动载对强度分析的影响,能更准确确定拉臂系统的危险工况,从而为拉臂系统的结构优化提供较为可靠的依据。

某种后装压缩式垃圾车液压控制系统的改进

针对某种后装压缩式垃圾车液压控制系统存在的长时间连续作业散热效果差、不同负载自适应性和控制系统可靠性不足等问题,制定了对应的系统优化改进方案。改进后的液压系统,运用了负载敏感比例控制设计、速度缓冲设计和集成化设计,有效减少了系统元件数量,降低了系统成本,解决了系统散热问题和负载自适应性问题。改进后的电控系统,采取PLC控制系统设计,解决了原继电器控制系统在逻辑控制、顺序控制、控制速度、灵活性和扩展性上存在的不足,提高了系统可靠性和操控便捷性。

一种集洗扫拖于一体的新型轻便垃圾清扫车

利用四杆机构曲线轨迹具有一段近似直线部分的性质,创新地设计出能够模仿人力清扫垃圾的扫地机构;并在此基础上实现了翻斗机构的创新设计,使翻斗有规律的间隙性翻转,实现对垃圾的有效转移;将二者巧妙地结合设计出一款新型轻便垃圾清扫车;仿真结果表明:该设计方案完全满足预期设计目标,可以实现大区域、混合垃圾的有效清扫.

电动垃圾车动力系统关键部件设计与试验

针对电动垃圾车低车速、高负载、运行工况复杂等特点,采用电机-驱动桥组合式驱动布置形式,对电动垃圾车的配套无刷直流电机控制器、固定速比减速器等动力系统关键部件进行了设计与研究。基于指数趋近律的滑模变结构控制方法,实现了对电机转速的反馈控制。通过台架试验对所设计的控制器和传动系统进行了性能测试,结果证明:控制器具有良好的负载能力和调速性能,整个传动系统运行平稳、可靠。

后装式垃圾车压缩装置液压系统设计与仿真

对后装式垃圾车压缩装置的液压系统进行设计,采用测压元件检测油路压力变化来自动控制多路电磁换向阀等顺序动作。结合AMESim与Simulink建立压缩装置的电控液压模型,在模型中加载输入信号对工作过程进行模拟分析,验证了所设计液压系统的可行性。

后装式压缩垃圾车翻转机构转臂轻量化

为了对后装式压缩垃圾车翻转机构进行轻量化设计,首先对翻转机构进行研究,基于Adams建立挂桶机构的虚拟样机,通过仿真得出油缸驱动力与时间的关系曲线,建立挂桶机构转臂的有限元模型并以虚拟样机仿真结果为依据施加载荷,将分析结果与试验台实验结果对比,验证所建有限元模型及载荷施加的正确性。基于HyperMesh的OptiStruct求解器及HyperStudy,对转臂进行基于变密度法的拓扑优化和基于全局响应面法的形状优化,对翻转机构转臂进行轻量化设计,与原始结构对比得出此优化方法具有较大的减重效果,对翻转机构的轻量化研究具有一定的工程意义。

基于ANSYS的后装压缩式垃圾车刮板有限元分析

刮板是后装压缩式垃圾车用于收集垃圾的主要工作部件,其受力变形问题对整车的工作性能影响较大。为了实现轻量化设计,在分析刮板受力的基础上,利用NX和ANSYS软件,建立简化模型、划分网格、添加载荷与约束,得到刮板的应力应变云图;通过分析应力应变云图,得出刮板的最大应变出现在刮板下半部分的中部,最大应力出现在零件间接缝处的结论。因此,通过采取筋板不均匀布置、刮板两侧减重、增强压板接缝处的焊接质量,对刮板结构优化,进而节约企业成本、提高竞争力有较大的好处。

XZ5110ZYS后装压缩式垃圾车人机工程设计

从装填机构的可靠性设计、垃圾车绿色设计、人性化设计、底盘设计四个方面对XZ5110ZYS后装压缩式垃圾车的人机工程设计理念进行了阐述。

一种垃圾车专用可编程控制器的设计

针对垃圾车控制系统的需求,根据车载电气设备的应用特点,以开发一款成熟产品为目的,设计了一种专用的可编程控制器,用于对垃圾车液压系统进行控制。详述了设计思路及总体方案构成,并对设计中的一些问题进行了分析与总结。

环保垃圾车刮板有限元分析及轻量化设计

刮板是环保垃圾车收集垃圾的主要工作部件。本文建立了刮板的三维模型和有限元模型,获得了最大载荷作用下各部位的应力应变的分布,并根据有限元模型计算了模态频率和模态振型,最后采用灵敏度分析方法对刮板结构做了轻量化设计。改进后的方案已经应用于实际生产,降低了材料成本。

基于ANSYS的后装压缩式垃圾车推板有限元研究

后装式压缩垃圾车是一种集自动装填与压缩运输城市生活垃圾的工具,由于垃圾的密度不断下降,油价上涨等原因,使得推板结构研究尤为重要,本文以垃圾车推板为研究对象,首先在ANSYS中建立推板的有限元模型,对其进行静力学分析,得出推板的应力和应变情况,为后装式压缩垃圾车推板的优化研究提供依据.

基于ANSYS的后装压缩式垃圾车车厢有限元研究

后装式压缩垃圾车是一种常用环卫专用车辆,由于垃圾的密度不断下降油价上涨等原因,使得车厢结构研究尤为重要。文中以垃圾车车厢为研究对象,在A N SY S中建立车厢的有限元模型,对其进行静力学分析,得出车厢的应力和应变情况,为后装式压缩垃圾车车厢的优化研究提供依据。

基于《压缩式垃圾车》(CJ/T 127 2000)行业标准的后装压缩式垃圾车的几点优化建议

后装压缩式垃圾车集自动装填与压缩、密封运输和自卸为一体,自动化程度高,如在结构减重、推出板有限元分析、液压系统优化、绿色设计及密封优化等方面进行设计优化和改进,将直接使车辆的装载量、密封性、环保性、稳定性、作业可靠性及行驶安全性得以提高.

微型电动垃圾车的研制

对微型电动垃圾车的设计理论进行了初步研究,建立了电动垃圾车基本计算的动力学模型,研制出了后开门式的电动垃圾车,并进行了整车性能试验。试验结果表明该车的各项性能指标都达到科技部的技术要求,说明整车的设计是合理的,电气系统参数的匹配计算结果与试验结果基本吻合。

纯电动压缩式垃圾车上装液压系统能耗分析

纯电动压缩式垃圾车是一种节能减排型城市环卫车辆,但目前整车厂的设计思路是仅将燃油车底盘换成电动车底盘而未对上装液压系统作改进设计,因此不利于电池能量的有效利用,从而影响整车的续航里程和电池寿命。建立了传统上装液压系统的AMESim模型,仿真得到一个周期内各执行机构的能耗比例,得出影响能耗的主要因素是系统空流损耗和滑板上行的垃圾挤压力。结合纯电动车底盘的特点,提出了对上装系统改进的建议。