精准配料和高效均化装备在分别粉磨系统中的应用

将分别粉磨后的熟料粉、混合材粉按照不同比例进行配比,可比较灵活、快速地切换水泥品种,以适应市场对产品需求的变化,选用精确配料装备和高效均化装备是保证成品水泥质量的重要前提。KXT计量系统可保证物料给料连续性和计量准确性;多级模块化的组合式立式混料机可解决粉料大流量、低能耗混料难题。计量系统与均化设备有机结合为分别粉磨高效配制水泥成品提供了保障。

从高硫矿石中选锌试验研究

本研究的矿石属高硫磁黄铁矿型矿石,闪锌矿和磁黄铁矿紧密共生,互相包裹,致使矿石十分难选。试验结果表明一段磨选浮磁联合工艺是从该矿石中选锌的有效途径,对诸如高硫多金属硫化矿矿石不宜采用阶段磨选流程。

几种典型水泥粉磨系统的比较

水泥粉磨系统已由早先的球磨机系统逐步发展到现在的球磨机+辊压机系统和立磨系统。通过分析流程和主要配置及运行参数,归类出比较典型的七种水泥粉磨系统的技术性能持点。其中,立磨终粉磨系统流程最简单,能耗最低,是水泥粉磨方案的首选;辊压机+球磨(带涡流选粉机)组成的联合粉磨系统及立磨和球磨组成的联合粉磨系统流程相近,能耗相近,可作为水泥粉磨系统的优选方案;辊压机和球磨机组成的开流及半开流系统缺点最多,应尽量避免选用。

盘景2×4500t/d熟料生产线联合粉磨系统介绍

简要介绍了安徽盘景4500t/d熟料生产线采用的由辊压机、V型选粉机和管磨组成的联合粉磨系统及其系统特点;并重点分析介绍了RP170-140辊压机和VRP1200选粉机的结构组成和技术特点。经过有效调整,该项目一期工程的联合粉磨系统已顺利通过了达标达产,其系统产量达到225t/h,水泥电耗≤28kWh/t。

简化齐大山选矿厂浮选车间工艺流程的试验研究

齐大山选矿厂采用阶段磨矿 -粗细分级 -重磁浮联合工艺流程 ,细粒部分存在流程较长 ,技术指标不理想的问题。为此 ,选厂采用DGYC - 180 0 -Ⅳ型多元高梯度永磁强磁选机进行了简化流程的工业试验 ,结果表明 :技术上可行 ,若全部推广 ,每年可创效益 796 5

M厂HFCG辊压机水泥挤压联合粉磨系统的运行剖析

M厂HFCG160-140辊压机+SF600-140组合式分级机+Φ4.2m×14m球磨机的开流水泥挤压联合粉磨系统的运行指标明显高于其他厂。通过易磨性试验并与其他厂家原材料的易磨性进行对比发现,M厂的原料易磨性是高产低耗的原因之一;其次是系统中组合式分级机的应用和组合稳流称重仓的内部改造所致。另外,还对M厂添加矿渣微粉的入库水泥与未加矿渣微粉的出磨水泥的使用性能进行了研究,结果是:二种水泥的减水剂相容性适中,差距较小,且其他品质性能相差也较小,但总体是入库水泥性能更优一点。

提高O-Sepa选粉机分级效率的措施及效果

针对辊压机双闭路联合粉磨系统产能偏低的现象,将其改造成半终粉磨工艺,使其系统产量有所提高。但改造后,出现O-Sepa选粉机分级效率低,系统循环负荷大、提升机设备的电机超负荷运行等问题。通过对现有O-Sepa选粉机进行改造,提高其分级效率,从而使整个系统工艺参数得到优化的同时,又进一步提高了系统产量。

从某磁选尾矿中回收铁精矿的试验研究

为实现资源充分利用,通过采用"磁—浮联合工艺"和"单一磁选工艺"对某磁选尾矿进行选别试验研究,获得了品位63%以上的合格铁精矿。根据对试验结果和流程结构的分析,"磁—浮联合工艺"对矿石性质变化的适应性更强,因此推荐采用"磁—浮联合工艺"对该磁铁矿尾矿进行回收。

金渠选矿厂优化生产工艺试验研究

根据金渠选矿厂矿石性质及生产现状,通过重选试验研究,提出振动筛与尼尔森重选科学配置于磨矿循环回路中,并将二段3套磨矿系统精简为一段1套,不仅节能降耗、方便操作,而且可提高金回收率1.0%~1.5%。同时针对金在细粒级富集的特性,进行了浮选柱半工业试验。结果表明:在与生产现场浮选机尾矿金品位较为接近的情况下,浮选柱精矿金品位比浮选机提高30%以上;浮选柱对微细粒金的分选体现出了较高的选择性和回收能力,而浮选机在粗粒金的回收上具有一定的优势,据此提出了"柱机"联合的最佳配置方案,优化了工艺流程,预计每年可为企业增加利润882.195万元,成效显著。

辊压机双闭路联合粉磨系统节电措施分析

针对粉磨系统中存在的最大瓶颈——成品选粉机子系统进行改造,将选粉效率较低的O-Sepa N-3500成品选粉机及系统通风阻力大的成品收集专用布袋收尘器与560 k W系统风机拆除,更换为Sepax-4500高效涡流选粉机,使选粉机子系统装机功率进一步下降了340 k W。同时,在实现"磨内磨细"的前提下,优化研磨体级配与装载量,管磨机主电机实际运行功率约降低700 k W左右;系统全部采用了变频调速节电技术。生产P·O42.5级水泥,系统产量保持250 t/h甚至更高(最高台时可达到270 t/h、比表面积≥380 m2/kg),粉磨系统电耗由38.1 k Wh/t降至25 k Wh/t。

某铜熔炼渣综合回收试验研究

针对某铜熔炼渣嵌布粒度细,共生关系紧密的性质特点,采用细磨工艺,以碳酸钠作为调整剂,丁基黄药+Z-200作为组合捕收剂浮选回收铜,取得了良好的选别指标。浮选尾矿磁选回收铁,选别效果不明显。

水泥辊压机联合粉磨系统的升级改造

水泥粉磨系统采用“辊压机+球磨机”双圈流工艺流程,系统运行期间,旋风筒压损较高,放风风管水气偏高,选粉机进风不均匀。2020~2021年,多次调整优化了系统工艺流程,将原有六筒组合式旋风筒更换为单筒高效旋风筒,O-Sepa型高效选粉机更换为N-U型高效选粉机,并对放风风管和出磨风管等工艺管道位置进行了调整。改造后,系统阻力下降,旋风筒收尘效率提高至95.7%,工序电耗降低2.4kW·h/t,粉磨电耗由改造前的0.65kW·h/t降低至0.40kW·h/t。

华新立磨与带辊压机球磨终粉磨系统的比较

水泥粉磨系统当前使用较为广泛的是传统圈流球磨系统、辊压机+球磨机的联合粉磨系统以及立磨终粉磨系统。本文比较了华新立磨终粉磨系统和辊压机+球磨机的联合粉磨系统两种典型的工艺流程,并且评价了两种系统的技术经济指标,结果表明华新立磨终粉磨系统在生产线上的成功应用可以替代辊压机+球磨机的联合粉磨系统。

攀钢矿业公司选矿厂工艺现状分析及对策

在分析现有生产工艺的基础上，提出了完善现有工艺的建议，并从整个采选工艺考虑，对中长期的合理改造流程进行了探讨。

挤压联合水泥粉磨系统的优化实践

福建水泥股份有限公司漳州水泥厂于2002年10月投运的挤压联合水泥粉磨系统,主要由HFCG120-45型辊压机配!2.6m×13m型高效筛分磨组成。考虑磨机能力偏小,对该挤压联合水泥粉磨系统进行了工艺优化。优化后的辊压机辊子的压力为6.5～7MPa;辊缝垫片厚度为8mm;打散分级机筛板筛孔为5mm×25mm。同时还对球磨机的隔仓板、研磨体进行了调整。实践表明:经工艺优化后,成品水泥比表面积提高了40m2/kg以上,系统台时产量提高了3t/h,系统电耗也有显著降低。

由联合粉磨到半终粉磨再到联合粉磨的技术改造

公司水泥粉磨系统由1台150～90辊压机（通过量475 t/h）＋V选与Φ3 m及2.6m开路磨机组成“一拖二”模式，两台磨合计产能100 t/h左右。淘汰Φ2.6 m磨机后，形成了“大辊压、小球磨”的新生产状态，而磨机产能水平仅55～60 t/h。为增产、降耗，实施了以辊压机系统增加1台动态选粉机及配套设施改造、Φ3 m磨机内部三仓改两仓及级配调整等为主要内容的技术改造。先改造为半终粉磨系统，产量75 t/h，电耗36.8kWh，效果不尽人意。再改造为联合粉磨系统，产量95 t/h，电耗降至31.5 kWh。

并联辊压机带一台磨机联合粉磨系统的实践

BT公司水泥磨系统采用并联辊压机带一台磨机联合粉磨系统,大幅降低了水泥粉磨电耗。P·O42.5水泥平均台产为301.4 t/h,粉磨电耗29.05 k Wh/t;P·C32.5水泥平均台产为357.5 t/h,粉磨电耗24 k Wh/t。辊压机系统配开路磨机联合粉磨,相比于其他粉磨系统,产品颗粒球形化好,水泥颗粒分布范围宽,水泥标准稠度需水量低,对混凝土外加剂的适应性好,施工性能优良。出磨水泥温度由原来的135℃降低到90℃,提高了水泥产品的和易性,同时解决了开路磨机普遍存在的出磨水泥温度过高的问题。该系统实现了所有系统互通,系统生产方式转变灵活。

降低辊压机开路联合粉磨系统电耗的调整措施

导致L公司开路联合粉磨系统产量低、电耗高的主要原因是系统中第二段管磨机存在较多问题所致。由于各仓磨细能力相对不足,导致出磨成品水泥粒径偏粗,比表面积低。在入磨物料细度相对稳定的条件下,若管磨机不能实现磨内磨细,则严重影响粉磨系统的增产与节电。在暂不更换磨内衬板、隔仓板及出磨篦板,确保水泥质量指标不变的前提下,针对粉磨过程中影响水泥磨细的细节问题实施整改,消除各种不利因素,促使系统步入良性循环。

云南某难选铜锌硫化矿浮选试验研究

针对云南某铜锌硫化矿嵌布粒度复杂,与脉石紧密共生的特点,以细磨使其基本单体解离,选择等可浮试验流程,以乙硫氮作为铜的捕收剂,以丁黄药作为锌的捕收剂,以组合药剂YZN作为铜锌分离时锌的抑制剂,在原矿含铜0.35%,含锌0.75%的条件下,获得铜精矿含铜21.12%,回收率65.38%,锌精矿含锌43.16%,回收率63.45%的闭路试验结果,达到了工业生产的要求。

广西某难选铜锌硫化矿铜锌分离研究与实践

对某难选铜锌硫化矿进行了试验研究,通过分析原选矿流程存在的问题,根据矿石性质特点,研究确定了阶段磨矿-阶段选别的优先浮选流程,同时优化了药剂制度。实验室小型闭路试验和工业试验都获得了较好的选别指标,与改造前生产指标相比,铜精矿铜品位提高1.65%、锌品位降低4.15%,铜回收率提高5.01%;锌精矿锌品位提高3%、砷品位降低0.72%、锌回收率提高3.01%,从而解决了该选厂铜锌分离难的问题。