利用Pro/DIEFACE优化汽车覆盖件拉深模的拉深方向

从汽车覆盖件拉深模拉深方向的设计现状谈起 ,分析了目前拉深方向仅凭经验设计无法进行优化的两个主要原因 :拉深方向的判别指标无法实际应用和拉深方向的难以改变 ,进而结合Pro/Engineer中的专业模块Pro/DIEFACE所提供的设计和分析功能 ,讲述了如何利用Pro/DIEFACE将这两个问题合理地解决 ,从而实现了拉深方向的优化。

基于改进遗传算法的压铸机钣金车间生产调度优化

针对压铸机钣金车间的生产节拍不同步及机加工设备空闲问题,基于改进遗传算法对压铸机钣金车间生产调度进行优化。构建一个旨在缩短最长完工时间的车间调度模型,采用改进遗传算法进行求解。通过优先级编码规则来优化加工任务的排列顺序,提高编码的直观性和解算效率。通过对压铸机生产企业机架生产情况进行仿真分析,比较生产调度优化前后的完工时间和机加工阶段设备空闲时间,验证所提出的生产调度优化方法的有效性。

不同模具角度下反复弯曲-压平变形工艺对AZ31镁合金板材显微组织演变和变形行为的影响

采用不同角度模具的反复弯曲-压平变形工艺制备AZ31镁合金板材。通过FEM、OM、EBSD和硬度计研究AZ31镁合金在反复弯曲-压平变形过程中的显微组织演变和变形行为。结果表明,150°/150°模具在所有三组实验中都表现出最佳性能。随着道次的增加,合金的等效应变由于剪切和弯曲作用而显著提高。经过4道次后,合金的平均晶粒尺寸显著细化至1.7μm,基面织构被弱化,这是非基面滑移、动态再结晶和孪生引起的;尤其是锥面滑移有利于引发动态再结晶和孪生。合金的硬度值达到HV 77,这是滑移、孪生和动态再结晶竞争产生的显微组织和织构综合作用的结果。

HG/PRODIE:基于特征设计的柔性级进模CAD/CAM系统

本文阐述了建立一个基于特征设计的柔性级进模CAD/CAM系统(HG/PRODIE)的重要性以及该系统的组成结构和功能。介绍了基于特征设计技术的板金件构型方法和交互式条料排样的原理。阐述了提高级进模CAD/CAM系统及效率的有效途径是在结构设计中选择一个合理的装配模型,并且建立一个与主系统独立的开放式模具标准件建库系统。

三角农用钣金件成形工艺分析及模具结构设计

【目的】在满足生产要求的前提下,设计出简单高效的冲压模具用以生产三角农用钣金件或者类似形状的钣金件。【方法】笔者研究了三角农用钣金件的结构特征,根据该钣金件的要求和特点制定出了合适的排样方案,确定了总体成形工艺方案为:落料→成形→冲孔,即该钣金件的成形一共需要三副模具,并着重分析了该钣金件的成形工艺和成形工序复合模具的结构设计及相关计算。【结果】该成形模具结构设计合理,能够可靠地完成送料、定位、冲压、出件等动作,生产效率高、成本低,且完全满足设计要求。【结论】该三角农用钣金件成形工艺是一副较成功的模具设计,可为同类农用钣金件的生产提供借鉴。

磁流变弹性体板材胀形过程数值分析

对板材磁流变弹性体胀形过程进行了数值模拟,比较分析了不同磁场条件下磁流变弹性体胀形过程板材速度场和应力场的分布,给出了不同磁场条件下磁流变弹性体对胀形构形的影响规律。结果表明,磁流变弹性体的剪切模量随着磁场的增加而增大,构形由椭圆形变为锥形,磁流变弹性体作为软模对板材成形性具有可调控作用,拓宽了板材软模成形的应用范围。

TA1纯钛微型杯件软模微拉深成形工艺研究

目的提高现有微成形工艺的可成形性,解决薄板易破裂等缺陷,探究薄板软模微拉深成形工艺的工艺参数对成形性的影响,致力于制造具有更大拉深比的微型杯件。方法采用退火后的纯钛薄板作为原始板材,设计了薄板的软模微拉深成形模具进行实验。实验中探讨了工艺参数和材料参数对微型杯件极限拉伸比的影响。工艺参数包括压边力、橡胶性能和润滑方式,材料参数主要是晶粒尺寸。结果通过控制压边力能够避免微拉深工艺中的缺陷。压边力过低会导致法兰区域起皱,压边力过高会导致上圆角部位破裂。采用刚度系数为72 N/mm的压边弹簧能够有效避免起皱和破裂。选用硬度为65HA的聚氨酯橡胶能够成形出极限拉深比最大(为2.64)的纯钛微型杯件。软模微拉深工艺必须采用有效的润滑方式来提高板材的流动行为。采用蓖麻油润滑能够有效避免微型杯件的破裂缺陷。板材的晶粒尺寸对极限拉深比的影响是最强烈的。晶粒尺寸为8.4μm的纯钛薄板能够制造出极限拉深比为2.64的微型杯件,而随着晶粒尺寸的增大,微型杯件的极限拉深比显著下降。结论通过软模微拉深工艺并且采用合适的工艺参数成功制备了极限拉深比为2.64的微型杯件,与现有工艺相比,所获得的微型杯件的极限拉深比提高了20%。

冷冲压模具料屑问题解析

通过多个模具料屑维护的实际案列积累经验,总结出料屑产生原因及解决方法。从板料到冲压件的工艺过程进行细致分析。对落料、压机设备、模具3方面阐述,其中模具方面重点从拉延成型料屑,修边冲孔料屑及翻边整型料屑进行分析。并通过案列反射到新项目模具验收时关于料屑的注意事项,形成一套料屑维修标准流程,出现料屑问题时能直接进行借鉴。

板料成形回弹问题研究新进展

本文从回弹理论、回弹数值模拟分析、回弹控制三方面对弯曲成形、 3- D复杂浅拉深成形中回弹研究的历史和最新发展状况作了较全面的介绍。文章所引用的大量文献基本概括了前人在这些方面的主要研究方法和重要研究成果。

板料冲压成形快速分析软件FASTAMP

基于先进的有限元逆算法研制开发了具有独立版权的板料冲压成形快速分析软件FASTAMP,与传统的增量法CAE软件有很大的区别,可以进行快速的优化设计和成形性模拟,主要面向产品设计、工艺设计与模具设计人员.该软件具有一套完整的、独立的前后处理系统,其中包括标准的CAD数据接口、曲面编辑和曲面网格生成器.

基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计

介绍了在有限元模拟基础上进行的汽车覆盖件模具设计 ,利用商业化软件AutoForm实现了模具压料面、工艺补充面以及拉伸筋设计和覆盖件成形过程模拟。改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件进行频繁模具改进的方法 ,在有限元软件内部实现了模具的参数化设计 ,既缩短了模具设计时间 。

基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法

针对结构复杂的大型汽车冲压件成形模具,提出一种基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法。先通过板料成形数值模拟获得变形板料对模具的作用力,然后在模具结构分析时,将此作用力施加到模具上以代替板料对模具的作用,从而简化模具结构分析模型。论述基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法的实现过程以及联系两个过程的关键技术——边界力的映射算法。运用该方法分析双曲底面盒形件拉深成形时模具的受力,并利用自主设计的模具应力采集系统进行试验验证。结果表明,模具上选取的若干特征点的等效应力数值计算结果和实际测量结果吻合良好。

基于灵敏度分析的挤出平缝口模优化设计

给出了以直接微分法计算稳态非线性系统设计灵敏度的方法。在基于挤出平缝口模熔体流动机理分析的基础上,建立了口模内熔体流动数学模型。并把设计灵敏度分析法和数值成型模拟技术相结合,运用于口模流道优化设计中,降低挤出平缝口模的出口速率变化率,从而改善了产品质量。通过实例验证,提出的口模优化设计方法非常有效。

基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形仿真技术研究

在基于UG CAD和Dynaform的基础上,对汽车某覆盖件的拉深成形过程进行了CAE仿真模拟分析,以改良传统冲模设计与制造过程中耗时长、成本高等缺陷,把制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决,以便快速经济地制造模具。

基于UG的汽车覆盖件模具的模板化设计

介绍了模板化设计思想,在UG平台上开发了汽车覆盖件模具的模板库,建立了包含标准件和标准结构的素材库,实现了模具结构的模板化设计。通过对某车型B柱加强板拉深模设计的实际应用,证明模板化技术可简化模具设计过程,提高设计效率,提高模具设计的标准化程度。

一种新型具有均匀流动分布的多流道片材机头的几何设计

提出了一种新型的全部流道由平直板条组成的片材机头结构。全部流道中在熔体特征黏度相等的假定条件下 ,给出了确定构成流道的栅条尺寸的算法及相关计算公式。在幅宽为 0 .87m、口模间隙为 1mm的实验机头上进行了PP片材的挤出实验以证实机头结构的可行性和设计方法的正确性。结果表明 ,用这种形式的机头可以获得厚度均匀的挤出片材 (沿幅宽最小厚度与最大厚度的比值为 0 .97)。熔体沿幅宽的平均停留时间分布分析结果表明 ,平均停留时间分布在幅宽上是不均匀的 ,但其不均匀性远低于T形机头。

人工神经网络在塑性成形领域中的应用研究

在概述人工神经网络发展及应用的基础上 ,综述了国内外神经网络在塑性成形领域中应用的现状 ,着重介绍了板材成形和模具设计与制造方面应用神经网络的现状。利用人工神经网络实现了板材拉深成形智能化控制过程中摩擦系数的实时识别 ,并对其进行了实验验证 ,结果表明 ,神经网络模型能够很好地解决板材拉深成形智能化控制过程中摩擦系数的实时识别问题 ,实现整个拉深过程的智能化控制。

模内压板与成形复合工艺及杆系柔性成形模具

分析了板料在曲面成形过程中的应力分布情况和板料的受压屈曲与起皱机理,提出了一种新颖的板料成形方法———模内压板与成形复合工艺,板料在成形过程中板面法向受压板力的约束,可抑制板料受压屈曲,这种工艺方法可以显著地减少板料在成形过程中的起皱现象.杆系柔性成形模具由若干个可调节杆组成,若干个杆组合成一个阵列,各杆端冲压头可以更换,选用与被冲压板件局部成形面近似形状的冲压头组成一定尺寸的模具冲压面,以适应加工件的表面形状,从而构成冲压成形模具.模内压板技术与杆系柔性成形模具相结合,实现模内多点压板与成形,从而可以有效地抑制板料的起皱.

模具CAD/CAE/CAM的发展概况及趋势

介绍了级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD/CAE/CAM的发展概况并论述了这三种模具CAD/CAE/CAM的最新开发成果和发展趋势。

基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化

介绍了静力隐式弹塑性有限元板料成形软件AutoForm的基本理论和关键技术。利用Auto Form软件实现了汽车覆盖件模具设计 ,包括模具压料面、工艺补充面以及拉延筋设计 ,完成了覆盖件成形过程模拟及优化 ,改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件频繁进行模具修改的方法。在有限元软件内部实现了模具的参数化设计 ,既缩短了模具设计时间 。