熔模铸造硅溶胶型壳清理问题分析

航空用硅溶胶熔模精铸件因多腔体结构、形状复杂等因素影响,型壳清理难度较大,甚至因型壳清除不净、型壳卷入铸件等问题导致产品报废。通过分析面层锆英石粉、锆英石砂的成分,焙烧前、焙烧后及浇注后型壳面层、过渡层、背层的显微结构和型壳强度变化,得出型壳残余强度高或者型壳面层被高温铝液剥蚀是根本原因,采取优化锆英石粉粒度、级配及制壳工艺等措施改善了型壳清理效果,为解决熔模精铸件清理困难提供参考。

短切硅酸铝纤维增强硅溶胶型壳的抗弯强度及高温自重变形

为了提高熔模铸造硅溶胶型壳的性能,向涂料中添加硅酸铝纤维制备纤维增强熔模铸造型壳试样。对不同纤维加入量条件下所获得的纤维增强型壳试样的常温及焙烧后抗弯强度、高温自重变形量的变化规律进行研究,并利用SEM观察型壳试样断口形貌。结果表明：随硅酸铝纤维加入量从0.2%~1.0%（质量分数,下同）变化,其常温抗弯强度显著增大,高温自重变形量减小;纤维加入量为1.0%时,试样的常温抗弯强度较未增强的试样提高了47%,而高温自重变形减少约50%。采用0.2%~1.0%的硅酸铝纤维增强后,复合型壳焙烧后强度至少提高39%。断口SEM形貌观察分析结果表明,纤维增强硅溶胶型壳试样受力破坏失效主要由于硅溶胶凝胶膜的断裂、硅酸铝纤维拔出、断裂及脱粘等综合作用所致。

复合纤维含量对精铸硅溶胶型壳强度及透气性的影响

采用陶瓷和尼龙复合纤维增强熔模精铸硅溶胶型壳,通过测试与分析复合纤维增强硅溶胶型壳的常温及焙烧后强度和透气性,研究复合纤维含量对硅溶胶型壳强度和透气性的影响规律,确定复合纤维含量与焙烧温度和型壳强度的关系,并通过SEM对型壳试样断口形貌进行观察和分析。结果表明:复合纤维对硅溶胶型壳强度和透气性的影响显著,当复合纤维含量小于0.6%(质量分数)时,硅溶胶型壳强度和透气性同时增大;当复合纤维含量大于0.6%时,型壳常温及焙烧后强度开始减小,焙烧后基体中孔隙率增加,型壳透气性继续增大;当复合纤维含量为0.6%、焙烧温度为1050℃时,型壳焙烧后强度达到最大值。

真空干燥对熔模铸造用硅溶胶型壳强度的影响

硅溶胶是熔模铸造中常用的型壳粘结剂之一,但硅溶胶型壳制备过程中存在的突出问题是干燥慢,制壳周期长。本文采用真空干燥工艺对硅溶胶型壳进行干燥,探索了不同真空度及保压时间下型壳强度的变化规律。研究发现:与自然干燥相比,采用真空干燥工艺下的型壳能在较短时间内达到较高的强度。真空度为-0.07 MPa,保压20 min时型壳抗拉强度可达0.85 MPa。而自然干燥相同时间,型壳抗拉强度仅为0.38 MPa。若只考虑湿强度,真空干燥工艺可用于硅溶胶型壳的硬化,且选用真空度-0.07 MPa,保压30 min左右较为适宜。

石膏型熔模精铸水性硅溶胶制壳工艺研究

以石膏型熔模精铸生产金属工艺品为例,在制壳工艺中以水性硅溶胶代替水作为粘结剂来增强石膏型壳的透气性,提高石膏型壳的力学性能,有效地阻止了石膏型壳的开裂。以水性硅溶胶作为粘结剂的石膏型熔模精铸生产的铸件,形状完整、轮廓清晰、表面质量更好。

废弃硅溶胶型壳的回收利用

研究了废弃硅溶胶型壳经破碎、磁选和筛分后的物相组成 ,以及重新将其制成硅溶胶型壳的强度、荷重变形和透气性等性能 ,并与煤矸石硅溶胶型壳的性能进行了比较。结果表明 ,未焙烧的型壳废物不能直接回用 。

一种高性能熔模铸造复合型壳的制备工艺

为实现近净形熔模铸造，介绍了一种高性能熔模铸造复合型壳的制备工艺，其中第1～3层使用硅酸乙酯涂料，背层使用硅溶胶涂料。此工艺避免了硅酸乙酯-硅溶胶交替硬化复合型壳工艺由于硅酸乙酯涂料与硅溶胶涂料相互污染，而使涂料使用寿命缩短的情况，提高了涂料的利用率，有利于生产成本的降低，所得铸件精度可以达到CT5级，表面粗糙度可以达到Ra0．8～1．6μm。

硅酸乙酯-水玻璃复合型壳在精密铸造中的应用

介绍了硅酸乙酯-水玻璃涂料的配制过程及复合型壳工艺。复合型壳工艺用于精铸件的生产,面层、第二层用硅酸乙酯石英粉涂料,从第三层开始采用水玻璃石英粉、铝矾土涂料。结果表明,与原水玻璃型壳相比,硅酸乙酯-水玻璃复合型壳强度好,尤其表面质量好,铸件的表面粗糙度达到Ra3.2左右,在成本增加不大的情况下,能较大幅度的提高铸件的综合性能,表现出了良好的综合效益。该工艺较适合于原来水玻璃型壳旧工艺、旧车间的技术改造。

影响熔模铸件尺寸精度和表面粗糙度的因素分析

分析了蜡模工作室温度、壳型材料、涂料和金属的浇注温度等对熔模铸件完整性的影响,研究了壳型材料的膨胀特性,涂料的粘度、耐火粉料的粒度和搅拌时间与表面粗糙度的关系,探讨了控制高精度铸造叶片尺寸和表面粗糙度的方法。

硅溶胶SiO_2粒径对精铸壳型涂料的影响

研究了熔模精密铸造中作为陶瓷壳型粘结剂的硅溶胶中的 Si O2 胶体颗粒大小对涂料性能的影响。结果表明 ,较小的 Si O2 粒径对涂料的粘度。

硅溶胶在熔模精密铸造中的应用

介绍了熔模铸造粘结剂—硅溶胶的特性和品类、涂料的配制、壳型的制备和应用方面的经验。对其存在的问题。

单晶叶片型壳工艺探讨

分析了高纯度刚玉粉和新型粘结剂对刚玉型壳强度的影响,优化了单晶叶片型壳工艺参数,提高了叶片的表面质量。

熔模精密铸造型壳制备工艺研究进展

对熔模铸造型壳制备工艺进行了分析和研究,目前采用的方法有水玻璃制壳工艺、硅溶胶制壳工艺、复合制壳工艺和3D快速打印制壳工艺。今后熔模铸造型壳制备技术将向降低成本、提高强度、环保、快速制备方向发展。

我国精铸原辅材料的现状和发展

论述了精铸原辅材料的发展现状和存在的不足,以及解决的措施。模料焙烧后形成的碳渣会导致铸件夹杂和反应性气孔出现,通过多层过滤和离心分离能消除这些缺陷。介绍了不同型壳材料的性能,及其存在问题和国内外的改进方法。对粘结剂和合金材料的应用,进行了简述,并对未来的发展作了说明。

熔模精铸机车类铸件生产工艺

介绍了机车类铸件的熔模精铸工艺。采用低分子聚乙烯蜡中低温模料制作熔模,用硅溶胶粘结剂制造型壳,工艺简单,污染少,成本低,铸件质量好,满足机车类精铸件生产要求。

无定形二氧化硅在熔模精密铸造中的应用研究

文章研究了无定形二氧化硅在熔模精密铸造中的应用。主要通过热重-差热曲线和热膨胀曲线,结合相变规律,研究无定形二氧化硅在应用过程中发生的物理化学变化,用于指导陶瓷型芯和陶瓷型壳开发与生产。

飞速发展的我国出口精铸业

20世纪 90年代初 ,我国引进硅溶胶制壳精铸工艺 ,经过 10余年的发展 ,已经形成拥有 40 0余家企业 ,年产量约 10万t ,年产值约 5 0亿元的行业。由于我国精铸件成本低廉 ,具有价格竞争优势 ,同时 ,多数出口企业经过市场的磨炼 ,无论在工艺技术的掌握方面 ,还是在现代企业的管理方面都取得了长足的进步 ,使这一行业发展前景十分广阔。

精铸水玻璃型壳硬化的几个问题

讨论精铸水玻璃型壳硬化工艺的几个问题，包括型壳中Ｎａ２Ｏ含量、型壳表面质量、湿强度。

精密铸造硅酸乙酯50粘结剂的探讨

通过分析Si O2和HCl含量对硅酸乙酯50粘结剂稳定性和性能影响,获得了硅酸乙酯50粘结剂配制涂料的最佳工艺参数,研究了硅酸乙酯50的型壳高温性能的影响因素,探讨了硅酸乙酯50制壳工艺,以及对铸件表面质量的影响。

水玻璃型壳热变形特征研究

研究了水玻璃型壳在不同温度下的热变形特征。结果表明。