预烧工艺对以铁鳞为原料的M型锶铁氧体预烧料性能的影响

本文设计了一种在预烧过程中进行低温氧化,达到直接以铁鳞为原料生产的SrFe_(12)O_(19)预烧料生产工艺。结果表明:相较于传统的预烧料生产工艺,本文方法直接以铁鳞为原料,省去了预氧化过程,简化了生产工艺;无杂质预烧料的温度从1000℃降至900℃,最终温度的保温时间从3 h缩短至1.5 h;同样预烧温度下,预烧料的比磁化强度、矫顽力及最大磁能积都有提高,平均粒径大幅降低。

自蔓延高温合成锶铁氧体的研究

介绍了自蔓延高温合成技术合成 Sr Fe1 2 O1 9的工艺过程 ,对产物物相和性能进行了分析。将均匀混合后的原料直接在空气中点燃 ,并自发完成整个反应。合成产物经过后处理 ,用 X射线衍射分析了产物的物相 ,用振动样品磁强计测试产物的磁性能 ,Hc 为 2 0 4 .8k A /m ,Ms为 12 .4 7emu/g。试验结果表明 :SHS方法合成的 Sr Fe1 2 O1 9纯度高并具有良好的磁性能。同时介绍了用 SHS方法合成锶铁氧体的一些影响因素 ,有原料中铁粉的含量。

烧结工艺对锶铁氧体永磁材料性能及结构的影响

研究了锶铁氧体烧结过程中烧结温度、恒温时间对锶铁氧体磁性能及结构的影响。结果表明，随烧结温度的升高，Br和（BH）max均增大，HCJ减小；随恒温时间的延长，变化趋势相同。优化试验结果为：烧结温度1180～1215℃，恒温时间2～3h。

石榴石型微波铁氧体材料的研究进展

石榴石型铁氧体材料R3Fe5O12(R=Y,Gd)是微波技术中一种重要的功能材料。综述了高性能石榴石型铁氧体、石榴石型铁氧体材料的制备工艺和低温烧结石榴石型铁氧体等方面的研究进展,归纳了研究中存在的问题,同时对其未来的发展趋势做了展望。

利用微波烧结方法制备锶铁氧体永磁材料的研究

利用微波烧结工艺制备M型锶铁氧体永磁材料,对微波烧结温度条件进行探索。试验结果表明:微波烧结工艺可以成功地制备M型锶铁氧体永磁材料,并且,微波烧结工艺制备的锶铁氧体的磁性能基本都可以达到日本TDK公司的FB6系列。同时,选择合适的烧结温度有利于提高锶铁氧体的磁性能和视密度。

低温烧结Ba_2Co_(1.2-x)Zn_xCu_(0.8)Fe_(12)O_(22)Y型六角铁氧体研究

采用固相反应法制备了Ba2Co1.2-xZnxCu0.8Fe12O22Y型六角铁氧体,研究了材料配方、制备工艺(球磨时间、缺铁量、升温速度、保温时间等)等对六角铁氧体显微结构和磁性能的影响。结果表明,球磨时间、保温时间以及配方的Zn含量对Y型铁氧体的起始磁导率有显著影响,同时氧化铁的用量和烧结过程的升温速度也对材料的起始磁导率和品质因数影响显著。通过工艺参数的优化,获得了在甚高频段应用的具有较高磁导率的低烧Y型铁氧体材料。

自蔓延高温合成SrFe_(12)O_(19)的工艺研究

介绍利用自蔓延高温合成技术合成SrFe_(12)O_(19)的工艺过程以及对合成产物的分析。采用X射线衍射(XRD)分析产物的物相;采用透射电子显微镜(TEM)观察其微观结构、晶粒形状及尺寸;采用振动样品磁强计(VSM)测试粉末磁性能,Hc为2559.08奥,4πMs为3468.3高斯。试验结果表明:采用自蔓延高温合成技术可合成高纯度的SrFe_(12)O_(19),具有良好稳定的磁性能。

低温烧结Ni_(0.24)Cu_(0.21)Zn_(0.55)Fe_2O_4铁氧体的工艺条件

采用了固相反应法制备了Ni0.24Cu0.21Zn0.55Fe2O4铁氧体材料,研究了制备工艺(预烧温度、烧结温度、升温速度、保温时间)及助熔剂Bi2O3对材料显微结构和电磁性能的影响。结果表明,预烧温度、烧结温度、升温速度、保温时间和助熔剂Bi2O3对NiCuZn铁氧体材料的晶粒尺寸、晶粒分布均匀度、品质因数、起始磁导率和介电常数等影响显著。通过制备工艺参数的优化,确定出适当的工艺条件:预烧温度875℃,烧结温度900℃,升温速度2℃/min,保温时间2h。利用上述工艺制得的材料,不仅具有良好的电磁性能,而且实现了低温烧结。

湿磨工艺对锶铁氧体预烧料性能的影响

通过传统的陶瓷工艺制备锶铁氧体预烧料,研究了湿磨工艺对锶铁氧体预烧料性能的影响。结果表明,碳酸锶一次湿磨时间对碳酸锶和预烧料粒度影响较大,不同湿磨工艺下预烧料微观结构差异较大,饱和磁化强度随碳酸锶一次湿磨时间的延长先增大后减小。当碳酸锶一次湿磨时间为2.5h时,样品形貌呈六角片状,致密性较好,并且Ms较优,为72.09 A·m2/kg。

锶永磁铁氧体磁瓦裂纹原因分析

采用了SEM、EDS、XRD等手段,结合锶永磁铁氧体磁瓦制备机理和生产过程,以裂纹断口和人工断口上碳元素残留情况为依据,判断锶永磁铁氧体磁瓦裂纹产生的工序,分析裂纹产生的原因,并进行相应的工艺改进。结果表明：锶永磁铁氧体磁瓦裂纹产生的原因为烧结过程升温工艺不当,致使其坯件急剧收缩,形成裂纹;通过调缓烧结时300~600℃之间的升温速率,可有效预防裂纹的产生,使其由于裂纹引起的报废率大大降低。

LTCC环行器用SrFe_(12)O_(19)铁氧体的低温烧结特性

基于微波铁氧体材料在低温共烧陶瓷(LTCC)术领域的重要应用前景,采用固相法以Bi_2O_3、CuO、PbO、B_2O_3、MoO_3和高岭土(Al_2O_3·2SiO_2·2H_2O)为烧结助剂制备了低温烧结六角晶M型锶铁氧体(Sr Fe12O19)材料。结果表明,烧结助剂对材料的晶体结构、致密度、直流电阻率和静态磁学性能影响显著。通过调整Bi_2O_3、CuO和PbO的含量可以改善材料的晶相组成,获得Sr Fe_(12_O_(19)单相结构。Bi_2O_3和PbO的适当添加使材料的致密度提高到94%以上,利于材料饱和磁化强度Ms和内禀矫顽力Hcj的增加。当Bi2O3的添加量为3%(质量分数)时,材料的电学特性和磁性能都较优,直流电阻率ρ为0.42×108Ω·cm,Ms和Hcj分别达到60.7 A·m2/kg和347.2 k A/m,在微波LTCC环行器等领域具有潜在的应用价值。

配方及工艺对铁氧体材料综合性能的影响

采用氧化物法制备了Mn-Zn铁氧体。利用X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)观察烧结体显微结构。分析了配方中Fe、Mn、Zn的比例对铁氧体起始磁导率的影响及加工条件引起的烧结体密度变化。结果表明:缺铁配方更有利于改善铁氧体的磁性能,提高其起始磁导率。同时,采用预烧温度950℃、球磨时间5 h、成型压力50 MPa可使烧结体内部气孔减少、密度达到较好水平。