基于冲压工艺的轿车侧围外板设计方法及应用

现有车身外覆盖件的设计难以实施高效的冲压成形仿真分析。本文通过对比分析市场已推出的典型车型,以轿车侧围外板的A柱、B柱、门槛、后侧窗、加油口盖以及尾灯与后保险杠等关键区域为研究对象,面对产品需求考虑冲压工艺,提出了轿车侧围外板关键区域的设计方法。应用该方法设计了一种轿车侧围外板Catia模型,并进行成形工艺方案分析。通过对轿车侧围外板Catia模型的拉延成形仿真,验证了所提设计方法的可行性。结果表明:所设计的轿车侧围外板拉延成形仿真过程收敛,零件区域成形良好;基于冲压工艺的轿车侧围设计方法可行,具有一定的工程应用价值。

汽车白车身门盖内外板压合边固定工艺改进方法

文章简要阐述了汽车制造过程中白车身门盖内外板压合边固定的目的、常用方法以及产生的表面质量缺陷和连接强度问题。为了彻底解决这些问题,探索了一种新的方法,不接触零件表面,即可实现内外板压合边的固定,并且有较好的连接强度,也就是把冷金属过渡技术(CMT)以点焊的形式应用于门盖内外板压合边的固定工艺,并从设备原理、工艺特点上分析论证。此项改进工作经过设备安装、工艺调试、质量验证等过程,并且在批量生产车型中投入使用,在实际生产中验证了产品质量的稳定性,同时在生产效率上也有了明显提高,维护成本也得到有效降低,此项改进工作在汽车制造业内具有较高的推广价值。

模面精细化预处理技术应用

汽车模具开发过程中板料塑性成形的理论分析数据与现场实际情况的差异是导致型面研配工作量大的重要影响因素,使用受力软件与成形软件研究差异产生的原因,对不同成形区域模面间隙进行预处理以减少钳工工作量。以钳工研配工作量最大的侧围外板为例,在设计阶段对拉深模凸模、凹模和压边圈型面加工数据实施精细化预处理,提出了有针对性的模面处理方法、实施步骤和面片质量检查标准,缩短了25%的钳工研配工时,提高了成形稳定性,零件的表面质量也得到了有效控制,在模具开发中取得了预期效果。

侧围外板整体成形有限元仿真及试验研究

冲压成形过程的精确分析是实现大型车身覆盖件优质、精益制造的前提.在开展侧围外板零件整体成形过程有限元仿真和网格应变试验分析的基础上,深入解析了零件的成形特征和变形过程的金属流动规律,确定了侧围外板零件整体成形的关键力学性能指标和控制范围.结果表明:侧围外板零件高应变部位的变形方式为胀形-深拉延变形,平面应变值很高;该零件稳定冲压所需的材料力学性能参数为σs/σb≤0 5、δ≥45%、n≥0 235、r≥2 0,其中n值和r值是影响侧围外板零件成形的主要力学性能指标.

材料与工艺参数对侧围外板冲压成形的影响

采用有限元仿真的方法研究板料主要力学性能参数,以及表面摩擦状况对整体式侧围外板类零件冲压成形的影响,以获得整体式侧围外板类零件冲压成形材料关键性能参数的选取准则,并进行试验验证。结果表明:对整体式侧围外板类零件,应该选择材料屈强比sσ/σb<0.5,硬化指数n>0.22,厚向异性系数r>2.0,延伸率δ≥45%的板料。

基于冲压同步工程侧围外板成形分析及结构改进

描述了冲压同步工程在整车开发过程中的主要目标及作用,通过对某大型汽车企业冲压同步工程具体应用流程的详细分析,说明冲压同步工程在整车开发过程中各个阶段的主要工作内容,以侧围外板为例阐述了冲压同步工程在汽车车身关键零件开发过程中的实际应用。

基于Dynaform的汽车左后侧围外板起皱问题的分析与解决

以某汽车左后侧围外板拉深成形为例,针对制件拉深时出现的严重起皱问题,利用Dynaform非线性有限元软件对制件拉深成形过程进行有限元分析,预测制件起皱趋势。运用UG软件对模具结构、板料尺寸以及拉深筋布置3个方面进行优化,最终制件起皱得到明显改善,最大增厚率由34.3%降至2.5%,符合增厚率<5%的生产要求。

侧围外板冲压工艺分析

根据某整体侧围外板的形状和产品要求,对其典型部位进行了工艺分析。在工艺面设计中利用AutoForm软件对侧围外板拉延件的成形进行了仿真,对工艺补充部分进行了多次调整,得到了优化后的工艺数模,并制定出侧围外板各工序的工作内容。

轨道交通用工业AA5083铝合金快速超塑性成形技术研究

采用快速超塑成形技术对高铁车辆侧壁外板进行成形试验,结果表明,其生产效率高、成本低,能够成功解决传统冲压工艺无法实现复杂空间曲面铝合金零件以及传统超塑成形工艺成形周期长、效率低的难题。通过系列试验研究,确定了热冲压工艺与超塑成形工艺相结合的快速超塑成形技术,成功使用厚度为4 mm的工业用铝合金薄板制造了圆角极小(R≤4 mm)的高铁边缘蒙皮和直壁拉深成形的大型地铁门框零件(h≈80 mm),该成形件具有尺寸精度高、壁厚分布均匀、形状稳定性高等优点,同时其力学性能满足使用要求。

某款乘用车侧围板的拉延仿真分析

以Dynaform软件为基础,探讨了某款乘用车侧围板拉延成形过程中的主要步骤,研究了拉延筋对零件成形的影响,以及工艺补充面的建立、毛坯形状尺寸的设计、网格划分等内容。利用Dynaform对侧围板进行了有限元分析,根据分析的结果,对部分工艺参数进行优化调整,以消除起皱和拉裂现象,给出相应的拉延工艺参数优化方案。

汽车侧门外板成形的工艺优化策略

针对汽车侧门外板在拉延生产中出现的厚度减薄过大、切边后回弹较大的缺陷,采取统计学及试验设计相关理论,结合有限元模拟技术,以产品最大变薄率和回弹量为优化目标。采用正交试验及其极差法筛选出重要的影响参数:对压边力和拉深筋高度,以中心复合设计法(CCD)建立优化目标和关键参数的二次回归模型;以线性加权和法构建双目标的综合评价响应曲面函数,得到了压边力和拉深筋高度的最优解。经数值模拟及生产实践验证,产品区域最大变薄率减小了13.61%,回弹量减少了1.83°,产品的强度和精度得到了提高。

侧围外板起皱分析及模具改进

针对某款轿车的侧围外板暴露面起皱的问题,分析其产生起皱的原因,对制件和冲压模具工艺及模具结构提出了改进可行分析,并实施措施,应用在生产现场,从而彻底消除侧围外板暴露面起皱现象。

基于CAD/CAE的侧围外板拉延模设计

以东风本田某SUV车型侧围外板为研究对象,借助CAE分析软件对该侧围外板进行成形仿真分析,预测了拉延成形过程中的开裂和起皱等缺陷,得到了侧围外板成形极限图和厚度变化云图,并以此来判断其成形效果。通过对产品结构设计和成形工艺参数进行优化,输出了最佳拉延成形工艺方案,将此工艺方案导入CAD软件,实现了拉延模具结构的快速设计。最后在模具调试过程中对工艺方案进行了验证,试模结果与仿真分析结果一致。零件最大减薄率为21.5%,最大增厚率为9.7%,满足零件批量生产要求。

基于AutoForm的侧围外板成形工艺研究

侧围外板是车身覆盖件中冲压工艺最复杂的零件之一,其表面质量要求高,形状复杂,成形困难,工艺制定具有一定难度。AutoForm是专门针对汽车工业和金属成形工业中的板料成形而开发的,用于优化工艺方案和进行复杂型面的模具设计。利用AutoForm对侧围外板成形工艺缺陷进行分析研究,最后得出最佳成形工艺方案,确定工艺过程。

侧围尾灯凹坑问题的解决方法

针对侧围尾灯处表面产生凹坑的原因及解决凹坑缺陷的方法进行阐述,通过对制件造型、冲压工艺方案、现场模具调试等方面进行分析,制定了相应的解决方案,最终消除凹坑缺陷,为后期工艺设计、模具设计及调试方案提供了参考。

基于变压边力的侧围外板成形研究

目的为了提高侧围外板成形裕度,降低拉延开裂风险。方法运用CATIA软件设计了侧围外板精细化工艺模面,并借助AutoForm软件对侧围外板拉延成形过程进行了有限元分析。结果在恒定压边力加载的工况下,侧围外板在后三角窗及后门洞区域发生轻微开裂,无法满足成形要求。基于恒定压边力工况条件,对压边力加载方式进一步研究,提出变压边力工况条件,并模拟了9种变压边力加载方式下的成形效果,从中筛选出最优变压边力工况条件,改善了侧围外板拉延成形性,消除了开裂风险。将最优仿真数据用于侧围外板实际试模,试模结果与仿真结果基本一致,零件成形良好,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为6.7%,符合产品质量需求,证明了变压边力工艺方案的可行性。结论变压边力工况条件可以提高零件成形裕度。

某车型侧围外板整形模具设计

侧围外板是汽车的核心外覆盖件,其特点是形状极其复杂,工序内容繁多,且零件的表面质量和尺寸精度要求较高。本文通过侧围外板的冲压工艺方案分析,提出一种内嵌压料芯的整形工艺和结构,可有效解决内部或边角整形无法压料引起的整形起皱、回弹,同时达到保证零件形位公差的目的。重点讲述了侧围整形模结构、压料芯内嵌整形机构及工作原理。实际生产表明,该结构可有效解决整形起皱、回弹,提升A面品质,缩短调试周期,降低工装开发成本。

侧围外板浅拉延成形工艺数值模拟

针对汽车侧围外板传统拉延工艺材料利用率低、生产成本高等问题,提出一种可提升材料利用率的浅拉延工艺方案。以东风本田某款SUV车型侧围外板为例,通过将侧围外板侧翻边法兰展开作为压料面,降低拉延深度,减少拉延工艺补充面来减小坯料尺寸,并利用Auto Form有限元分析软件,对浅拉延成形工艺可能会出现的滑移线和成形不充分等潜在缺陷展开数值模拟。通过产品结构改良设计和拉延工艺补充优化调整,解决了侧围外板浅拉延的工业化应用的品质问题,并根据分析结果设计了三维D/L图,使浅拉延成形工艺在该SUV车型侧围外板上得到成功应用,最终量产实际材料利用率达到47%。

侧围外板全工序成形数值模拟与工艺优化

以某车型侧围外板为研究对象,根据零件造型复杂、结构尺寸大、外观质量要求高等特点,设计了4道工序的成形工艺方案。利用AutoForm软件对侧围外板成形工艺方案进行数值模拟,识别了全工序成形过程中主棱线拉延滑移、后门配合部台阶面整形开裂、行李箱盖配合部整形起皱、前风挡配合部回弹大等潜在缺陷。通过优化拉延工艺补充面、在轮拱区域设计余肉造型来改善主棱线滑移,增大过拉延量来解决后门配合部台阶面开裂,增加预整形工艺来消除行李箱盖配合部起皱,并借助CATIA软件对前风挡配合区域进行模具型面补偿设计来降低回弹。结果表明,成形工艺方案优化后,侧围外板在成形过程中未发生滑移、开裂和起皱等缺陷,回弹量也控制在尺寸公差范围之内,与数值模拟结果基本一致,证明了数值模拟的可靠性。

侧围外板顶盖搭接处冲压新工艺的应用

侧围外板是白车身制造过程中的关键,探讨合理的工艺方案可以避免产品A面产生二次冲击线,减少焊接边翻边整形时起皱叠料现象,确保产品料边稳定一致,保证产品质量。