A New Type of Fiber-induced Optically Controllable Silicon-loaded Millimeter Waveguide Switch

In this paper,a new type of optically controllable silicon slab loaded E-plane millimeterwave rectangular waveguide switch is presented.It uses SELFOC lens to couple optical puls-es to silicon slab with optical fiber.The on/off ratio reaches 42dB,the front fringe of suchkind swith is less than 0.05μs,and the insertion loss is less than 1dB in the full band of 26.5GHz to 40GHz.

加热工艺对无取向硅钢连铸坯中夹杂物析出行为的影响

用扫描电镜(SEM)、夹杂物分析仪等研究了不同加热温度和保温时间对无取向硅钢50WH470连铸坯中夹杂物的析出行为的影响,并用Thermo-Calc热力学软件进行了夹杂物的热力学模拟。结果表明,铸坯主要含有Al N、MnS及Al N-MnS复合的三种类型夹杂物。在1050~1250℃保温20~180 min时,夹杂物的个数随着加热温度升高和/或保温时间延长先增加后减少,在1110℃保温40 min时达到最大值,为242 mm^(-2),此时平均直径1μm以上的夹杂物数量约占96.8%,说明其已充分析出和长大。

短流程制备取向硅钢中抑制剂调控的研究进展

取向硅钢作为电力装备的关键材料。在电力能源消费剧增的当今社会,对于取向硅钢的需求量也日益增长。综述了国内外短流程制备取向硅钢的研究现状;指出了短流程制备取向硅钢技术中抑制剂调控所面临的技术难题以及未来的发展趋势,即通过成分设计与工艺调控来获得充足的抑制剂粒子,最终在二次再结晶过程中对其他晶粒产生足够的钉扎力,得到单一取向的高斯晶粒。此外,对新兴的电磁搅拌技术和磁场热处理技术在取向硅钢抑制剂调控中的应用前景进行了简述,以期为短流程制备高性能取向硅钢抑制剂调控的研究提供借鉴。

FTSR薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢实践

对本钢采用FTSR形式薄板坯连铸连轧产线开发无取向硅钢进行介绍,可实现节能降碳达30%。采用1100℃以下的板坯低温加热工艺技术,实现了节约能源和减少排放,并有效控制第二相粒子的固溶和析出;制定合理的热轧工艺,通过高温终轧和卷取,保证了热轧卷发生再结晶的驱动力,形成更多对电磁性能有利的织构。生产的无取向硅钢电磁性能优良,板型良好。

钼降低高磁感取向硅钢铸坯加热温度机制的织构研究

采用 X 射线极密度及三维取向分布函数(ODF)方法,从织构的角度研究了在 Hi-B 取向硅钢中加入微量钼能够降低铸坯加热温度的机制。结果表明,含钼钢1310℃低温与不含钼钢1380℃高温铸坯加热时热轧及脱碳板表层均表现出相似的热轧及初次再结晶织构特征,而与含钼钢1380℃高温铸坯加热时明显不同。Hi-B 取向硅钢加钼能够降低铸坯加热温度的原因是当含钼钢在1310℃低温铸坯加热时,其脱碳板表层仍能保证足够强的(111)组分。

薄板坯连铸连轧生产取向硅钢技术的研究

通过分析传统工艺生产取向硅钢,阐述了采用薄板坯连铸连轧生产取向硅钢的优势及可行性,指出了该工艺关键环节的核心控制技术。结果表明,通过合理选取取向硅钢的成分和抑制剂与后续渗氮等工艺的配合可以生产出取向硅钢。

铸坯加热温度和Mo对高磁感取向硅钢第二相析出形态的影响

采用透射电镜观察了铸坯加热温度和Ｍｏ对高磁感取向硅钢（Ｈｉ－Ｂ钢）析出第二相质点（硫化物＋ＡｌＮ）的影响。证实上述两个因素对ＡｌＮ析出形态有很大影响，而对硫化物析出形态影响较小。铸坯加热温度降低和加钼使ＡｌＮ析出更加细小、弥散。因此，含钼Ｈｉ－Ｂ钢的铸坯采用较低温度（１３１０℃）加热，对于提高第二相质点抑制初次晶粒长大的能力是有利的。

取向硅钢生产工艺研究进展

结合取向硅钢的传统生产工艺,介绍其生产工艺研究的最新进展,重点介绍了薄板坯连铸连轧生产取向硅钢、异步轧制生产取向硅钢、双取向硅钢生产工艺、磁场退火生产取向硅钢和无抑制剂生产取向硅钢5种取向硅钢生产新工艺。这些新工艺均可在一定程度上提高取向硅钢的性能,有的已进入工业化实践阶段,有的已在实验室取得长足进步。

TSCR热轧工艺对3.2%Si无取向硅钢组织性能的影响

研究了薄板坯连铸连轧流程(TSCR)条件下热轧工艺对3.2%Si-0.7%Al无取向硅钢组织、织构演变及磁性能的影响规律。结果表明,提高均热温度和热轧温度有助于获得粗大的变形组织和强烈的{001}〈110〉织构,进而对后续的组织、织构演变进程及磁性能产生有利的遗传影响。与低温均热和低温热轧相比,高温均热和高温热轧得到的最终成品板的再结晶晶粒较粗大,λ纤维再结晶织构较强而γ纤维再结晶织构较弱,磁感应强度较高。

降低取向硅钢板坯烧损的研究

研究和分析降低取向硅钢烧损和提高一次修炉周期板坯加热量措施后，开发了ＭｇＯＣｒ２Ｏ３系取向硅钢板坯加热用保护涂料。使用该涂料无需清理板坯表面的氧化铁皮，利用硅钢氧化铁皮与涂层在高温下的物理化学作用形成了防烧损保护膜。仅在板坯上和侧面涂覆涂料就获得氧化烧损降低６７％、一次修炉周期板坯加热量增加８０％的效果，并改善了加热质量，提高成品的合格率。

低温板坯加热取向3%硅钢热轧板的研究

研究的两种取向硅钢(%:No1-0.042C、3.16Si、0.009Al、0.07Mn、0.50Cu、0.015S、0.0084N和No2-0.040C、3.20Si、0.014Al、0.22Mn、0.49Cu、0.016S、0.008 2N)由50 kg真空感应炉冶炼,锻成(mm)350×120×35板坯,经1 250℃30 min加热,开轧温度1 100℃,5道次热轧成2.3 mm板,终轧温度950～1 000℃。实验结果表明,两热轧板沿板厚方向存在组织和织构的不均匀性,热轧板次表层为再结晶组织,有较强的Goss织构组分;中心层为形变组织,具有典型的形变织构。含0.22%Mn的No2钢次表层{110}〈001〉织构组分比含0.07%Mn的No1钢弱,中心层{001}〈110〉织构组分大大强于0.07%Mn No1钢,导致两者磁性能差异,0.22%Mn No2钢磁感应强度(B_(800))和铁损(P_(1.7/50))分别为1.87 T和1.24 W/kg,0.07%Mn No1钢分别为1.88 T和1.18 W/kg。

电工钢板的生产与薄板坯连铸连轧工艺

本文在阐述硅钢现有生产工艺的基础上,分析了我国硅钢生产存在的主要问题,指出了我国在硅钢生产中与国外的差距,说明了采用薄板坯连铸连轧工艺生产硅钢的发展趋势,探讨了连铸连轧生产电工钢的核心工艺技术。结果表明,自主开发低成本、紧凑型的冷轧硅钢生产流程和工艺切实可行且发展前景良好。

薄板坯连铸连轧流程生产高磁感取向硅钢的研究现状与技术分析

概述了高磁感取向硅钢生产工艺的研究现状及发展趋势。介绍了国内外薄板坯连铸连轧流程生产高磁感取向硅钢的研究现状。从流程工序特点、热履历、组织与抑制剂控制方面进行对比,分析了薄板坯连铸连轧流程相对传统板坯流程生产高磁感取向硅钢的技术优势,在此基础上提出了利用该流程生产高磁感取向硅钢需要解决的主要技术难点。

高磁感取向硅钢中抑制剂质点硫化物与AIN析出形态的研究

采用透射电镜等试验方法，观察了两种温度１３８０℃及１３１０℃铸坯加热处理的高磁感取向硅钢（Ｈｉ－Ｂ钢）中抑制剂质点（硫化物＋ＡｌＮ）的析出形态，证实较低温度（１３１０℃）处理时对硫化物的析出形态影响小，却促使ＡｌＮ析出更加细小、弥散，因此，提高了抑制剂质点对初次再结晶晶粒长大的抑制效果。

TSCR工艺参数对Fe-3%Si钢带显微组织的影响

在实验室模拟薄板坯连铸连轧(TSCR)生产Fe-3%Si钢带,研究薄板坯连铸连轧不同工艺参数对Fe-3%Si钢带热轧和常化显微组织的影响.结果表明,TSCR工艺生产的Fe-3%Si钢带热轧显微组织沿板厚方向呈现组织不均匀性,1 200℃保温20 min,前两道压下量较大、道次递减的显微组织过渡层再结晶晶粒数较多且相对均匀细小,没有中心层拉长的条带组织,有利于二次再结晶的完善.显微组织平均晶粒尺寸与传统流程热轧平均晶粒尺寸相差1.5μm,具有几乎相同的位错形貌,头部和中部显微组织差别都很小.热轧显微组织质量决定了常化后显微组织的质量.

薄板坯连铸连轧流程制备低温Hi-B钢织构的演变及Goss晶粒的发展

针对薄板坯连铸连轧流程结合同步脱碳与渗氮工艺所制备的低温Hi-B钢,采用电子背散射衍射和X射线衍射技术系统研究了流程工序中主要织构组分及其含量、分布的演变特征,探讨了位向较为准确的Goss取向晶粒的发展过程。研究结果表明,热轧与常化板均以{001}〈110〉—{112}〈110〉的α织构为主,且沿板厚方向织构分布不均匀,板中与标准{110}〈001〉位向差不大于5°的高斯晶粒基本位于整个板厚的1/10~1/4处,含量仅约为0.1%。冷轧板以{001}〈110〉—{223}〈110〉的α织构为主,且取向密度明显增大。经835℃同步脱碳与渗氮处理后,渗氮板中{001}〈120〉、{114}〈481〉与{110}〈001〉织构的取向密度及晶粒含量明显提升,α织构的取向密度及晶粒含量大幅降低,但板中与标准{110}〈001〉位向差不大于5°的高斯晶粒的分布位置及含量基本未发生变化。同时与渗氮板中其他取向晶粒相比,位向差不大于10°的Goss取向晶粒在尺寸、数量和Σ3—Σ9晶界含量方面均不占优势,但在高能晶界含量方面具有极为明显的优势,即在Goss取向晶粒发生二次再结晶的初始阶段,高能晶界可能会起到较为关键的作用。经高温退火后,磁性能优异的成品板主要为单一的高斯织构,同时高斯织构聚集的锋锐程度较高,且其与标准{110}〈001〉位向的偏离角约为3°。

普通取向硅钢板坯低温加热生产工艺及磁性研究

研究了以Cu2S+AlN为抑制剂采用低温板坯加热二次冷轧法和中间厚度完全脱碳的工艺生产0.30 mm厚普通取向硅钢(/%:0.03~0.05C、3.0~3.2Si、0.18~0.24Mn、0.005~0.012S、0.006~0.011N、0.012~0.024Als、0.4~0.55Cu)的工艺过程。研究表明:加热温度在1 220~1 300℃时,酸溶铝(Als)和氮(N)(/%)分别在0.01~0.022、0.007~0.011时,随着Als和N含量的增加,磁感升高,铁损降低,成品磁性能呈现逐步优化趋势,产品合格率高;二次冷轧压下率控制在55%~60%(即一次冷轧后厚度0.65~0.70 mm)可保证得到均匀的一次晶粒和适量的高斯晶核;脱碳退火温度、时间和板厚对脱碳影响较大,退火气氛和加湿水温影响较小;回复退火对磁性能影响不大。通过研究,确定了最佳工艺参数:1 290℃加热,1 160℃开轧,终轧温度930~960℃;二次冷轧压下率在55%~60%;中间退火温度840~850℃,加湿水温65℃,退火气氛20%H2+80%N2,退火时间根据冷轧板厚度不同而变化,8~9 min;回复退火工艺可略去。

取向硅钢低温铸坯加热技术的研发进展

取向硅钢高温铸坯加热工艺是长期困扰各大取向硅钢生产厂的一个技术难题。近20年来,开发低温铸坯加热工艺一直是该领域的研究热点。通过对取向硅钢低温铸坯加热新工艺中不同抑制剂方案的分析比较,并结合世界各大钢铁企业对低温铸坯加热工艺的开发及应用情况,对目前低温铸坯加热技术的发展现状进行了全面的总结。

连铸二冷区辊式电磁搅拌在硅钢生产中的应用

硅钢铸坯内部的等轴晶比率直接影响冷轧板的板形质量,连铸二冷区辊式电磁搅拌装置是提高铸坯等轴晶比率的有效冶金装备。对鞍钢股份有限公司炼钢总厂二冷区辊式电磁搅拌装置的安装方式和工艺参数进行了研究,确定了合理的设备安装方式和最佳工艺参数。生产实践表明,二冷区应用辊式电磁搅拌装置后,硅钢铸坯等轴晶比率提高了30%左右,高牌号硅钢铸坯等轴晶比率可以达到55%以上。

板坯低温加热工艺生产取向硅钢片

介绍按AlN等抑制剂方法采用板坯低温加热工艺生产取向硅钢片的原理和条件 ,并列举了几个实例。