基于SimSolid的矿用特种车辆摆架结构分析

建立了某矿用蓄电池车后车架上的摆架模型,应用结构仿真软件SimSolid,对其结构强度做了相关分析,得到了对应的力学性能,确定该摆架结构是否满足设计需求,在ANSYS中加以验证分析,对比发现误差很小。证实使用SimSolid在产品设计初期进行分析,可以快速预测产品性能。

基于Simsolid/Ansys的零件无网格仿真对比分析

Simsolid采用无网格技术,能快速实现结构仿真分析。为了验证该软件的可靠性,文章基于同一模型,分别利用Ansys和Simsolid对其进行静强度分析、模态分析以及随机振动分析,并对分析得到的结果进行研究对比。以Ansys分析结果为参考,Simsolid模态分析前六阶振动频率最大相对误差为2.85%;静强度分析应力值的最大相对误差为9.7%;随机振动分析1σVon Mises应力值的最大相对误差为1.9%。可知Simsolid分析得到的结果具有一定的准确性,为设计工程师利用Simsolid应用于设计验证以及快速预测产品性能提供参考依据。

基于AnsysWorkbench和SimSolid齿轮夹臂机构静力学仿真分析

基于三维造型软件Autodesk Inventor对齿轮夹臂机构建立参数化数学模型,利用AnsysWorkbench及SimSolid两种软件对齿轮夹臂机构进行接触分析。研究了齿轮夹臂结构在相同工况下的应力、变形和分析所需的时间,对比AnsysWorkbench及SimSolid两种软件的结果,为设计工程师利用SimSolid应用于的设计验证提供参考依据,并快速预测产品性能。

基于SimSolid的液压分组模块车车架有限元仿真技术

通过对液压悬架模块车进行受力分析,掌握了其液压分组特性下的载荷分布特点,依托静力学原理和超静定结构三弯矩方程,准确计算出模块车车架的主动力、支反力和惯性力。依据达朗贝尔原理和模块车液压分组的特点,在有限元仿真中选取合适的悬架中心进行位移约束,借助SimSolid无网格结构有限元仿真软件,可以快速地对各种模块车组车架结构进行有限元仿真计算,在仿真结果相对可靠的前提下,大大提高了设计效率和设计质量。

基于Simsolid的动车组转向架构架疲劳分析

目前,转向架构架的疲劳CAE分析都是基于传统的离散有限元法,分析之前,需对转向架构架进行网格划分,其网格质量对分析精度产生重大影响。然而,动车组转向架构架的结构十分复杂,要想得到符合计算要求的有限元网格,除了需要具备高超的网格划分技巧外,还需花费工程师大量的时间。本文采用无网格方法,基于Simsolid软件,实现了动车组转向架构架的疲劳耐久分析。该方法仅花费了传统方法三十分之一的时间,且保证了足够的计算精度,具有重要的工程意义。

基于无网格法的风力发电机主轴强度仿真研究

风力发电机主轴强度有限元分析存在复杂且耗时的问题。为了提高风力发电机中传递载荷的关键部件—主轴的设计效率,以单SRB和双TRB两类机型的主轴结构为例,分析了无网格法在主轴装配体上的计算可靠性,及其在建模过程与计算时间上的优势,进而提出了一种利用无网格法提高迭代效率的主轴结构设计方法。首先,以含双列调心滚子轴承(SRB)或单列圆锥滚子轴承(TRB)的两类主轴装配结构为对象,建立了采用杆单元简化轴承建模的有限元模型;然后,基于外部有限元逼近法,建立了适用于三维原型的边界条件与接触关系,开展了无网格法建模研究;最后,在4种典型极限载荷工况下,计算了两类主轴无网格模型的变形与集中应力结果,并将其与业内公认的有限元强度分析方法的结果进行了对比,对主轴无网格法的适用性和有效性进行了验证。研究结果表明:与有限元强度分析方法相比,无网格法计算两类结构的最大位移相对误差在-6.06%~2.28%之间,主轴上的集中应力相对误差分别在-2.36%~2.94%及-6.71%~4.76%之间,两者结果较为吻合;由此可见,在保证刚度、应力准确的同时,无网格法的建模过程更加简便,且计算时间显著降低,可有效提高主轴的设计效率。

基于无网格法的风力发电机塔架门框强度分析

针对风力发电机的塔架门框强度分析中,传统有限元方法建模复杂耗时的问题,提出一种基于无网格法的仿真模型。采用ANSYS和Simsolid软件,分别建立五组机型(3.6~6.25 MW)塔架门框的有限元和无网格仿真模型;计算塔架变形、门框极限应力,以及焊缝热点应力,比较两类模型的计算结果。研究结果表明:两类模型计算塔架变形趋势一致,最大位移相对误差0.94%~1.87%;在门框、焊缝极限应力方面,模型的相对误差分别在0.36%~4.63%之间、-0.50%~3.38%之间;无网格法在刚度、应力计算可靠的同时,建模效率显著提高,为塔架门框快速仿真评价提供了一种新的研究思路。